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铸铁（tiě）件冒口颈部（bù）产（chǎn）生缩孔（kǒng）该如何处理？相信这个（gè）问题是一个（gè）共性（xìng）的问题，很多铸造行（háng）业人士也遇（yù）到过，如果没有（yǒu）找到好（hǎo）的（de）解决方（fāng）案，不（bú）妨大家一（yī）起探讨一下！ 一、冒（mào）口颈缩孔产生的机（jī）理 冒口颈缩孔是指冒口中（zhōng）缩孔穿过冒口颈，侵入铸（zhù）件中，形成二（èr）次（cì）缩孔（内缩（suō）孔）主要的原因是冒（mào）口（kǒu）颈凝固的比（bǐ）铸件早，堵塞了冒（mào）口至热节的补（bǔ）缩通道（凝固过程中（zhōng）从热节依次挪移至冒口（kǒu）颈、冒（mào）口的液相形成（chéng）的通道），使冒口中（zhōng）的金属液不能（néng）对热节凝固时发生的体积亏损进（jìn）行补偿（补缩），就产生冒口颈缩（suō）孔。 二、冒口颈（jǐng）缩孔引起的原因分析 1、过长的凝固时间； 2、过多的补（bǔ）缩口； 3、浇注（zhù）温度； 4、过大的（de）内浇口（kǒu）； 5、碳硅当量过（guò）高； 6、浇注系统的设计； 7、内浇口形状。 三、解决方案 1、过（guò）多（duō）的补缩口遇（yù）到这种（zhǒng）情况，可以（yǐ）尝试（shì）改进（jìn）浇注系统，均匀进水，用一个（gè）大的（de）冒口补缩。 2、浇注（zhù）温（wēn）度解决（jué）方法： 在生产过程中控制好浇注温度，球铁温度控制在1360以上，灰铁控制在1400度以下。 3、浇铸（zhù）系统的设计 解（jiě）决方法（fǎ）：合理（lǐ）设计（jì）浇注（zhù）系（xì）统，特别要注意铁水的流（liú）速及流向球（qiú）铁浇注系统建议（yì）比例（lì）：直（zhí）：横：内=1：1.2-2.0：0.75
+查看全文27 2020-03
灰铸铁件由（yóu）于造型（xíng）制芯（xīn）时造（zào）成的主要缺陷（xiàn）及其原因分析（xī）与防止方法 （1）气孔 特征及发现方法: 局部气孔:铸件的局（jú）部地（dì）方，出现的（de）孔穴（xué）表（biǎo）面较（jiào）干净（jìng）光滑的单个气孔或蜂窝状气孔 用外观检查，机械加工或（huò）磁力探（tàn）伤可以发现。 原因分（fèn）析（xī）: 1.浇注系统设（shè）置不合理，使排气不畅通或产生涡（wō）流，卷入气体 2.砂（shā）型紧（jǐn）实度过高，降低了（le）透气性（xìng） 3.砂芯排（pái）气不良，或（huò）通（tōng）气（qì）道堵塞 防（fáng）止方法: 1.浇注系统的（de）设（shè）置（zhì）应考虑（lǜ）型腔内排气畅通及平稳流入铸型 2.砂型紧实度要求均匀，不宜过紧 3.砂芯排气要求畅通。合（hé）箱（xiāng）时（shí），注意（yì）封（fēng）死芯头间隙，以免铁液钻人（rén），堵塞（sāi）通气道 4.在铸件的zui高处，可设置出气孔或出气片等（děng） 5.起模和修型时，不宜刷水过多 6.对于大平面铸件，可采用倾斜浇注，出气孔处稍高，以利排气 7.芯（xīn）撑（chēng）和冷铁必须千净，无锈 （2）砂眼 特征及（jí）发现方法: 铸件的孔穴内（nèi）含有砂粒 用（yòng）外现检查，机械加工或磁力探伤可以发现（xiàn） 原因分析（xī）: 1.浇（jiāo）注系（xì）统位置不合适，如直（zhí）对砂芯，或浇口（kǒu）太小，铁液冲（chōng）刷力大。破坏局部（bù）砂型 2.由于模（mó）型（xíng）结构设计不够（gòu）好，发生粘模，而砂（shā）型又（yòu）未修理好，或对铸（zhù）件拐弯处未（wèi）捣圆角 3.湿型在浇（jiāo）注前的停（tíng）留时间过长，使干（gàn）澡部分或（huò）凸出部位脱落（luò） 4.造型和合箱（xiāng）时（shí）的落砂，未（wèi）清砂干（gàn）净 防止方法（fǎ）: 1.浇（jiāo）注系统位置（zhì）和大小合适（shì） 2.合（hé）理选择起（qǐ）模斜度和（hé）圆角，手工造（zào）型时，可压出圆角。成批生产中，模样应涂（tú）刷分（fèn）型剂,以免粘模，并（bìng）往意修理好损坏部位。 3.缩短（duǎn）湿型在浇注前的（de）停留时间 4.合理选用芯头（tóu）和芯座之间的间隙，以免合箱时压（yā）碎 5.合箱（xiāng）前（qián），必须将型内落砂（shā）清扫（sǎo）干净，仔细合箱，并及时盖住浇冒口，以免重新掉（diào）入（rù）砂粒 （3）夹砂 特征及发现方法（fǎ）: 在铸件表（biǎo）面上，一层铁和铸件（jiàn）之间（jiān）夹有一层型砂 用外观（guān）检查（chá）或机械（xiè）加工可以发现 原因分析（xī）: 铁液进人砂（shā）型后。使型面层的水（shuǐ）分向内迁（qiān）移，在（zài）离型面3~5mrn处（chù）形成高水分带。该处强度大大降低，易引（yǐn）起铁（tiě）液（yè）潜入，或由于（yú）硅砂粒（lì）高温膨胀的应力使表面层鼓（gǔ）起，铁液钻（zuàn）入（rù），形成夹砂。 1.砂型紧（jǐn）实度过（guò）硬（yìng）或紧实不均匀（yún） 2.浇注位置不当；对（duì）于水平浇注的大平面铸件，有时由于铁液断（duàn）续覆盖大平面的某处而产生夹砂（shā） 防止方法（fǎ）: 1.砂（shā）型紧实度（dù）不宜过紧（jǐn），要求（qiú）均匀，并加强透气 2.手工造型时，局部（bù）薄弱（ruò）处，可（kě）插钉子加强（qiáng） 3.尽量使大平（píng）面朝下或置于侧面，减少铁（tiě）液对上平（píng）面的（de）烘烤面（miàn）积和烘烤时（shí）间 4.对大（dà）平面铸件，浇注系统可分散布置（zhì），并适当加大（dà）内浇口（kǒu）截面（miàn），缩短浇注时间（jiān）或倾斜浇 （4）粘砂（shā） 特征（zhēng）及发（fā）现方法: 铸件表面铁液与砂粘在一起，形成粗糙的表面，用（yòng）外观检查可以发（fā）现 原因（yīn）分析: 1.砂（shā）型紧实度不均匀或太小 2.涂料刷得太薄 防止方（fāng）法: 1.适当提高砂型紧实度，减（jiǎn）小砂粒间隙(保证（zhèng）透气性（xìng）要求)，并捣实（shí）均匀 2.选用（yòng）适（shì）当的（de）涂（tú）料(多（duō）为（wéi）石墨粉水涂料〕，并刷（shuā）以一定（dìng）的厚（hòu）度，既能提（tí）高耐（nài）火性，又可以防止铁液钻入砂粒（lì） （5）热裂 特（tè）征及发现方法（fǎ）: 裂纹处，带有（yǒu）暗色或几（jǐ）乎是黑色的氧化表面 用外观检查，透（tòu）光法，磁力探伤，打压试验，煤（méi）油渗透等方（fāng）法（fǎ）发现 原因分析: 1.砂芯和砂型的退让性差，铸件收缩受到阻（zǔ）碍（ài） 2.芯骨吃砂量太（tài）小或（huò）砂箱箱带离铸件太近，阻碍铸件收缩 3.内浇（jiāo）道设置过分（fèn）集中，局部过热，增加应力 4.铸件（jiàn）的飞边过大，飞边处的裂纹，延伸到铸（zhù）件上（shàng） 防止方法: 1 .砂型（xíng）紧实度要求适宜，并在型砂中可加入（rù）适量的锯末 2.改用较（jiào）小的（de）芯骨，使吃（chī）砂量适宜（yí），并选用合（hé）理的砂箱 3.内浇道（dào）布置应适（shì）当分散（sàn） 4.在铸件厚、薄交界处，可（kě）增设收缩肋 5.正确选择分型面位置，并使合箱时，尽量密合（hé） （6）变形（xíng） 特（tè）征及发现方法: 长（zhǎng）的或（huò）扁（biǎn）平类铸件（jiàn）在靠（kào）近壁厚的一（yī）方凹入，成弯曲形 用外观（guān）检查，划线等（děng）方（fāng）法（fǎ）发现（xiàn） 原（yuán）因分析: 由于铸件壁厚不均匀，冷（lěng）却有先后，从（cóng）而产（chǎn）生热应力，当其值大（dà）于该材质的屈（qū）服（fú）极限（xiàn）时，则产生（shēng）变形和（hé）弯曲 防止方法（fǎ）: 1.厚壁处设置冷铁或内（nèi）浇口开在（zài）薄壁处（chù），创造同时凝固条件 2.模（mó）样上（shàng）留（liú）出预变形曲率或增设（shè）加（jiā）强肋 3.改（gǎi）善（shàn）铸（zhù）件结构 （7）错箱 特征及发现方（fāng）法: 铸件沿分型面发生相（xiàng）对的（de）位移（yí） 用外观检查或划线（xiàn）测量可以（yǐ）发（fā）现（xiàn） 原因分析: 1.模（mó）样尺寸不对或变形 2.砂箱或分型板定位（wèi）不准（zhǔn）确 3.合箱（xiāng）不准 4.模样在模板上的位置偏（piān）移 防止方（fāng）法: 1.检查（chá）并修整模样 2.检查、修理或改换砂箱（xiāng）及分型板 3.注意准确地合箱 4.检（jiǎn）查并调（diào）整（zhěng）模样在型（xíng）板上的位置 （8）多肉 特征及（jí）发现方法: 铸（zhù）件上有形状不规到（dào）的毛刺、披缝（féng）或凸出部分 用外观（guān）检查发现 原因分析: 由于铁液（yè）的（de）压力（lì）作用，使型腔局部（bù）胀大造成。多半出现（xiàn）在下型如砂型紧实（shí）度不够或不均（jun1）匀（yún），局部太松等 防止方法: 适当提高砂型紧实（shí）度，并要求均匀捣（dǎo）实 （9）缩孔 特征及发（fā）现方法: 在铸件热节（jiē）处产生形（xíng）状（zhuàng）不规（guī）则，表面粗糙的集中孔洞 用外（wài）观检查，机械（xiè）加工或磁（cí）力探伤可（kě）以发现 原因分析: 1.铸件补缩不足 2.冷铁设置不当 3.内（nèi）浇口（kǒu）位（wèi）置不当 4.砂型紧实（shí）度不（bú）够，胀型后产生（shēng） 防止方法: 1.适当（dāng）加大冒口（kǒu）尺寸 2.在厚壁处，设置冷（lěng）铁，创造（zào）同时凝固条件或（huò）与（yǔ）冒口配合使用（yòng）时，创造顺（shùn）序凝固条件 3.正确选择浇注位置和浇注系统，以（yǐ）造成同时（shí）凝固或（huò）顺（shùn）序（xù）凝固 4 .要求砂型紧实（shí）度合适 （10）抬箱 特征及发现方法: 铸件外形与图样不符，用外（wài）观检查（chá）发现 原因分析: 1.压（yā）箱重（chóng）量不够 2.夹（jiá）箱紧固时受力不均匀或太松 防（fáng）止方法: 1.足够的（de）压箱重量或用螺栓均（jun1）匀紧固（gù） 2.分型面（miàn）应平整，合箱时要注意（yì）密合，以免铁液漏出（chū） （11）铁豆 特征及发现方法: 气（qì）孔中有（yǒu）小铁珠；用（yòng）铸（zhù）件断面检查，机械加工可以发现 原（yuán）因分析: 1.砂型潮（cháo）湿 2.内（nèi）浇道离铸件zui低处太高，浇注时，造成铁液飞溅（jiàn），形成铁豆，铁（tiě）液充满后（hòu），又未（wèi）能（néng）把铁豆熔化，使其（qí）与气体一块包入铸件中 3.砂（shā）芯透气性差 防止方法（fǎ）: 1.修型（xíng）时刷水不宜过多 2.合理（lǐ）确定浇注系统位置 3.加强（qiáng）砂芯的通气 （12）渣眼（yǎn） 特征及（jí）发（fā）现方法: 在铸件（jiàn）外部或内部的孔穴（xué）中有（yǒu）熔渣 用外观检查，机械加工（gōng）或（huò）磁力（lì）探（tàn）伤（shāng）可以（yǐ）发现（xiàn） 原因分析: 浇注系统挡渣（zhā）差 防止方法: 合理选用浇注系统，并（bìng）加强挡渣措施 （13）冷隔与浇不足 特征及发现方法: 铸件上有未完（wán）全融合的（de）缝（féng）隙或局部缺肉，周围（wéi）呈圆边 用外观（guān）检查可以发现 原因分析（xī）: 1.浇（jiāo）注系统设置不当，或浇口截面太小 2.铸件局部壁太（tài）薄（báo） 3.冷铁位置选择不当 4.吊芯，合（hé）型时错位使铸件（jiàn）部（bù）分壁太薄（báo），甚至完全没有壁厚（hòu） 防止方法: 1.适当加（jiā）大浇注系统尺寸 2.对（duì）于长形铸件可采用两（liǎng）头浇注（zhù）；对于高大件可（kě）采用阶（jiē）梯浇注（zhù）或（huò）分散浇口等 3.内浇道不不（bú）宜离铸件薄（báo）壁处太远，或（huò）可（kě）适当增加薄（báo）壁处的厚度（dù） 4.吊芯时，随时（shí）检（jiǎn）查尺寸（cùn），并（bìng）注（zhù）意合型准确（què）
+查（chá）看全文26 2020-03
铸造企业在生产（chǎn）过程中，难（nán）免遇到缩孔、气泡、偏（piān）析等（děng）铸（zhù）件缺陷，造成（chéng）铸件成品率低，重新回（huí）炉生（shēng）产（chǎn）又面临着大量的人（rén）力、电能的消（xiāo）耗。如何减少（shǎo）铸件缺陷是铸造人（rén）士一直关（guān）心的问题（tí）。 对于减少（shǎo）铸件缺陷问（wèn）题，来自英（yīng）国伯（bó）明翰（hàn）大（dà）学的教授John Campbell，John Campbell可谓是身（shēn）经百（bǎi）战，对减少铸件缺陷有着独（dú）到的见解（jiě）。早在（zài）2001年，中国科学院金属研究所研究员李（lǐ）殿（diàn）中，开展热加工（gōng）过（guò）程组织模拟与工艺设（shè）计，就（jiù）是在John Campbell教授（shòu）的指导下（xià）完成的。今天洲际传媒就为（wéi）大家整理了一（yī）份由国际铸（zhù）造大师（shī）John Campbell 提出的减少铸件缺陷的（de）十大准（zhǔn）则，希望对铸造（zào）行业的（de）同仁们有所帮助。1、好铸（zhù）件从（cóng）高质量熔炼开始 一旦要开始浇注铸（zhù）件，首先（xiān）要准备、检查并处理好熔炼工艺（yì）。如果有要求（qiú），可采用能够接受的zui低标（biāo）准。然而，更好的选择是：准备并采（cǎi）用（yòng）接近于（yú）零缺陷的熔（róng）炼方（fāng）案。 2、避（bì）免（miǎn）自由液面上产生（shēng）湍（tuān）流夹杂（zá） 这就要求避免前端自由液（yè）面（miàn）（弯（wān）月面）流速过高。对于大部（bù）分金属来说（shuō），zui大流速控制在0.5m/s。对于封闭式浇注系统或薄（báo）壁件，zui大流速会适当增加。这个要求也（yě）意味着金属液的（de）下（xià）落高度（dù）不能超过“静（jìng）滴”高度的临界值。 3、避免金属（shǔ）液中表面凝壳的层流夹杂（zá） 这就要求在整个充型过程，不要出现任何金属液流（liú）的前端提前（qián）停止流动。充型前期的（de）金属液弯（wān）月面必须保持可运动状态，不（bú）受表面凝壳（ké）增厚的影响，而这些凝（níng）壳会成为铸件一（yī）部分。要想获（huò）得这种效果（guǒ），金属液前端可以设计成连（lián）续扩展的。实际中，只（zhī）有（yǒu）底注“上坡”能实现连续不（bú）断的（de）上升过程。（如重力铸造（zào）中，从直浇道底部开始向（xiàng）上流）。这就意（yì）味着： 底注式浇注系统（tǒng）； 不要有“下坡”形式（shì）的金属液落下或滑落； 不要出现大面积的水平流动； 不要出现由于倾倒或瀑布式流动而产生（shēng）金属液前端流动停止（zhǐ）。 4、避（bì）免（miǎn）裹气（产生（shēng）气泡（pào）） 避免（miǎn）浇注系统裹气而产生（shēng）的气泡（pào）进（jìn）入（rù）型腔（qiāng）。可（kě）以通过（guò）以下方式（shì）达到： 合理设计阶梯型浇口（kǒu）杯； 合（hé）理设计直浇道，快速充满； 合理使用（yòng）“水（shuǐ）坝”； 避免采（cǎi）用“井式”或其他开放式浇注系统（tǒng）； 采用小截面横浇（jiāo）道或在直浇道于横浇道（dào）连接处（chù）附近使用陶瓷（cí）过滤片； 使用除（chú）气装置（zhì）； 浇注（zhù）过程无（wú）中断（duàn）。5、避免砂芯气孔 避免砂芯或砂型产生的气（qì）泡进入型腔（qiāng）金属液中。砂芯必须保证非常（cháng）低的含（hán）气量，或者采用适当的排气以阻止（zhǐ）砂芯气孔产生。除（chú）非（fēi）能（néng）保证完全干透，否则不能用黏土基砂（shā）芯（xīn）或模具修复胶。 6、避免缩孔 由于对流影响及不稳定的压力（lì）梯度（dù），厚大截面（miàn）的铸（zhù）件（jiàn）是无法实现向上补（bǔ）缩。所以（yǐ）要遵循所有（yǒu）的补缩规律来保证（zhèng）良好的补（bǔ）缩设计（jì），采用计算机模拟技术进行（háng）验证（zhèng），实际浇注样件。控（kòng）制砂型和（hé）砂芯（xīn）连接处的飞边水平；控制铸型涂（tú）料厚度（如果有的话）；控制合金（jīn）及铸型温（wēn）度。 7、避（bì）免对（duì）流 对流（liú）危害与凝固时间有关。薄壁和厚壁铸件都能不（bú）受对流危害影响。而对于中等壁厚铸件：通过（guò）铸件结构或工艺（yì）来降低对流（liú）危害； 避免向上补缩； 浇满后翻转。 8、减（jiǎn）少偏析（xī） 预（yù）防偏析并控制在标（biāo）准范围内（nèi），或客（kè）户允许（xǔ）的成分超限区域（yù）。如果（guǒ）可能，尽（jìn）量（liàng）避免通道偏析。 9、减（jiǎn）少残余应（yīng）力 轻（qīng）合金固溶处理后不要进行水（shuǐ）（冷水（shuǐ）或（huò）热水）介质（zhì）淬火（huǒ）。如果铸（zhù）件应（yīng）力看起来不大，可采用聚合物淬火介（jiè）质（zhì）或（huò）强制空气淬火。10、给定基准点 所（suǒ）有（yǒu）的铸件都（dōu）必须给定用于（yú）尺（chǐ）寸检查和加（jiā）工的（de）定（dìng）位基准点（diǎn）。
+查看全文25 2020-03
铸造工艺规程是技（jì）术准备工作（zuò）的核心，是用于指导生产的技术文件。它既是车间进（jìn）行生（shēng）产（chǎn）技术准备和科（kē）学管（guǎn）理的依据，也是（shì）铸造工（gōng）艺技（jì）术水（shuǐ）平的体（tǐ）现（xiàn）和技术经验的结晶。铸（zhù）造（zào）工艺规程编制水平的高（gāo）低，对铸件质量、生产成本和效率起着关（guān）键性作用。 铸造工艺（yì）装备是指在铸（zhù）造生产（chǎn）过程中所用的各种模（mó）具、工具、夹（jiá）具（jù）有量具等的总称（chēng）。主要有造型（芯）、合型、浇注等工艺过程中所用的模（mó）样、芯盒（hé）、浇冒（mào）口模、砂（shā）箱、芯骨、金属型、烘芯板、造（zào）型（xíng）平板、定位销以（yǐ）及造型（xíng）、下芯的夹（jiá）具、样（yàng）板、磨具、量具等各（gè）种（zhǒng）铸造工具。工艺装备对于顺利组织生产（chǎn），提高生产率和铸件质量，降（jiàng）低铸件成本（běn）和劳动强度，是十分（fèn）重（chóng）要（yào）的（de）。 为了（le）使制定的铸造工艺便于执行、遵（zūn）守和交（jiāo）流，制定的用于指导铸造生产的技术文件统称铸（zhù）造工艺规（guī）程（chéng）。铸造工艺规程分（fèn）两大（dà）类：一类是工艺守则（也称（chēng）操作规程）。特（tè）点是具（jù）有（yǒu）共（gòng）用性。即对铸件生产通用的生产环（huán）节如砂处理、造型（芯）、烘干、合型、熔炼、浇注、落砂清理等制定的每个铸件普（pǔ）遍适用的工（gōng）艺规（guī）程称为工（gōng）艺守（shǒu）则（zé）。它往往是（shì）用文字、表格（gé）说明工序的操（cāo）作次序、方法、规范，以及所采取的材料和规格的技术文（wén）件，用于指导工序（xù）生产操作。 另一（yī）类是针对每（měi）个铸件的特点和（hé）要（yào）求编制（zhì）的工艺规（guī）程。对于大批（pī）量生产或重要铸件的工艺规程（chéng）的（de）内容包括：拟定的铸造工艺方（fāng）案、绘（huì）制（zhì）的铸造工艺（yì）图、铸件图、模样模板图、芯盒图、砂箱图、铸型装配图、工艺卡片等。对于单件、小批生产的（de）普通铸（zhù）件的工艺规程可（kě）适当简化。 铸（zhù）造工艺规程在生产中起下述作用： 1.有（yǒu）利于进行工（gōng）艺设计（jì），既能选择合理的工艺（yì）方案，又（yòu）能采（cǎi）用（yòng）先进（jìn）工艺，易于获得优质低成（chéng）本的铸件。 2.有利于生产技术准备工作，如砂箱、芯骨、模具的制备。 3.是铸造各工艺（yì）环节上进（jìn）行技术检验（yàn）的根据，易找出造成铸造缺陷的原因，并及时采取有效措施（shī）。 4.可不断积累和总（zǒng）结经验（yàn），有利于提（tí）高生产效（xiào）率。
+查看全文24 2020-03
皮下气孔的（de）产生（shēng），是铸造（zào）过程中各个环节（jiē）和工序操作不当的综合反（fǎn）应。形成原因复杂，影响因素很多，牵涉到每个人（rén），每到工序，应引起（qǐ）大（dà）家的高度重视。原材料方面（miàn） 1、含钛（Ti）、含铝（AI）高（gāo）的原材料以（yǐ）及高合金钢、不锈钢等禁止（zhǐ）使用（yòng）。 2、锈蚀、氧化严重，油污、煤泥、废砂多的原材料，清理干净后使用。 3、潮湿、带水的（de）原（yuán）材料，干（gàn）燥后使用。 4、小于3mm的薄铁皮（管件（jiàn））等，禁止使用（yòng）。 5、原材料长（zhǎng）度要控制在300-400mm左右（yòu）。 铁（tiě）水熔炼（liàn）方面 1、原材料装炉（lú）时，一定要（yào）紧实，尽量减少空间，以（yǐ）减（jiǎn）少（shǎo）铁水吸气和氧（yǎng）化。 2、在（zài）每（měi）炉铁水熔化过程中，彻底（dǐ）清渣至少2-3次（cì），并且，清渣（zhā）后（hòu）要及时覆（fù）盖聚（jù）渣和保温材（cái）料覆盖铁水，避免铁（tiě）水长（zhǎng）时间与空（kōng）气接触吸气和氧（yǎng）化。 3、熔化好的（de）铁水，高温等待时间不超过10-15分钟（zhōng），否则（zé），铁水质量会严重恶化，成为“死（sǐ）水”。 4、出铁温度（dù）不（bú）低于（yú）1540±10℃，出铁后，要及（jí）时除（chú）渣，同（tóng）时覆盖聚渣保温剂（jì），防止铁水降温和（hé）氧化。 5、禁用不符合（hé）标准的增（zēng）碳（tàn）剂。 孕育剂方面 1、使用前应经300-400℃烘（hōng）烤，去除其吸（xī）附的水分和结晶水。 2、孕育剂粒度5-10mm。 3、孕育剂含铝量<1%。 浇注方面 1、大（dà）、小包（bāo）一定要烘干烘透，湿包禁（jìn）止使用，严（yán）禁用铁水烫包代替烘干。 2、提高浇注（zhù）温度（dù），高温快浇。浇注原则：慢-快-慢。实践证明，浇注（zhù）温度提高30-50℃，可使（shǐ）气孔（kǒng）发生率（lǜ）大大降低（dī）。浇注时要让（ràng）铁水（shuǐ）始终充满直（zhí）浇道，中间不断流，以迅速建立铁水静（jìng）压力，抵制界面气体侵（qīn）入。 3、小包铁水温度低（dī）于1350℃禁用，应回炉提（tí）温（wēn）后使用。 4、加强挡渣（zhā）、蔽渣（zhā），及时清除氧化皮（pí），防止其带（dài）入型腔。 混（hún）砂（shā）方面 1、严格控制型砂水分不（bú）大于3.5%。 2、型砂透气性控制在130-180，湿压强度120-140KPa,紧实率35-38%，型砂表面硬度（dù）>90。 3、选（xuǎn）用优质膨润土和（hé）煤粉。 4、按（àn）规定配入新砂。 5、每（měi）天（tiān）混砂结束，要将多余型砂回收，并彻底清理（lǐ）和（hé）打扫混（hún）砂机（jī）。 模具和造型方面 1、模具分型面要设排气孔槽或排气（qì）道及暗（àn）气室，以减（jiǎn）轻气体压（yā）力。 2、在模（mó）具上增设暗气（qì）室（shì），以减轻气体（tǐ）压力。 3、在横浇道或（huò）砂（shā）芯上面洒冰晶石粉（fěn）（用量多少，通过试（shì）验后确定）。 制芯方面 1、硅砂含（hán）水（shuǐ）要求<0.2%，含泥量<0.3%。 2、制芯（xīn）工艺：混砂前，硅砂需加热至25-35℃，先将组分（fèn）1加入砂中，混制1-2分钟，再加入组分2，继续混（hún）制1-2分钟。两组分（fèn）加入（rù）量各为砂的质量分数的0.75%. 3、由于聚异氰酸脂（zhī）对水的（de）敏感度（dù）较高，制好的砂（shā）芯存（cún）放时（shí）间（jiān）不应超（chāo）过24小时。 4、三（sān）乙胺浓度和残（cán）留量过高（gāo），易使铸（zhù）件（jiàn）产生皮下气孔。
+查看全文23 2020-03
机械粘砂又称为金属液渗透粘砂（shā），是由液态金（jīn）属或金属氧化物（wù）通过毛细（xì）管渗透或气相渗透方式钻（zuàn）入型腔表面砂（shā）粒间（jiān）隙，在铸件表面形成的金属和砂粒机械混合的粘附层。清铲粘（zhān）砂层时可（kě）见金属光泽。机械粘（zhān）砂（shā）表面呈海绵状，牢固地粘（zhān）附在铸件表面，多发生在砂（shā）型和砂芯表面受热作用强烈及砂型紧（jǐn）实度低的部位，如浇冒口附近、铸件厚大截面、内（nèi）角和凹槽处（chù）。 机（jī）械粘砂（shā）不仅（jǐn）影（yǐng）响（xiǎng）铸造铸件的外观质量，甚至引起报废，因此对铸件的机械粘（zhān）砂必须引（yǐn）起足够的重（chóng）视，以提高产品成品率（lǜ）。笔者（zhě）结合多年的生产实践经验并参（cān）阅有关（guān）资料，谈谈铸件机械粘砂的产生原因及其防（fáng）止措施。 1、铸件和模样（yàng）设计 如果铸件（jiàn）和模（mó）样的结构会使砂型（xíng）具有尖角、悬伸或（huò）突出的形状（zhuàng），或具有（yǒu）扁薄（báo）的砂台或砂芯，则这种（zhǒng）设计会（huì）促进机（jī）械粘砂产生。因为这（zhè）类结构的铸件会使砂型、砂芯局部热量集中（zhōng），其正常的性能受到（dào）破（pò）坏，砂型、砂芯表面提前溃（kuì）散，熔融（róng）金属或金属氧化物易于渗入而产生机械粘砂。对此，可在热量集中的部位采用（yòng）特殊砂型，如锆砂或（huò）橄（gǎn）榄石（shí）砂，以提高其长时间受热或受高（gāo）温（wēn）辐照（zhào）的能力。 2、模样 (1)模样的工（gōng）艺设计不良，使砂（shā）型（xíng）舂不紧实或紧实度（dù）不匀，会造成型腔表面粗糙或疏松，对（duì）产生（shēng）机（jī）械（xiè）粘砂（shā）有（yǒu）直接影响。模样的（de）工艺设计常出现以下错（cuò）误（wù）： ①分模面选择不当，致使上型过高，或在砂型中形（xíng）成很深的型腔。 ②模样在（zài）模底板上的位置布（bù）置不当，使凹陷处难于（yú）舂实，这可能是（shì）由（yóu）于（yú）模样距箱壁（bì）太近，或（huò）模样排列过密所致（zhì）。由于模样（yàng）排列（liè）过于拥挤，会（huì）引起（qǐ）铸件（jiàn）产生胀砂，即使（shǐ）没有明显的胀砂（shā），也会发生机（jī）械粘砂。由于产生缺（quē）陷的根源相同，机械粘砂（shā）和胀砂会出现在同一（yī）个铸件（jiàn）上。 ③直浇道、冒口和横浇（jiāo）道的位置布置不当，会（huì）出现不易（yì）舂实（shí）的凹陷部位，这与浇冒口系（xì）统的布（bù）局有关。 ④起模斜度（dù）<1.5°时，即使整（zhěng）个砂型的（de）紧（jǐn）实度合（hé）适，也会使砂型表面（miàn）撕裂，易于使金属或（huò）金（jīn）属氧化物渗入（rù）。 (2)模（mó）样的工（gōng）艺结构不良，导致（zhì）金（jīn）属液（yè）静压力（lì）过高（gāo）。由于静压力的增高，砂（shā）型的负荷也就加重（chóng），因此需要采用特殊（shū）的（de）砂型（xíng）或更紧实的造型方（fāng）法，以抵挡金属液对砂（shā）型的渗透压力。 3、砂（shā）箱 砂箱的（de）设（shè）计及构（gòu）造（zào）不合理，致使（shǐ）砂型紧实度不匀或舂砂过（guò）软。 产（chǎn）生这（zhè）些（xiē）问（wèn）题的一（yī）般原因如下（xià）： (1)箱带的位置不当，妨碍某些（xiē）凹陷部位的舂实，因而（ér）导致砂型局（jú）部过软，引起（qǐ）胀（zhàng）砂（shā）或机械粘砂。 (2)因（yīn）砂（shā）箱太小造成舂砂不实。 (3)箱带位置不（bú）当，使直浇道和冒口不能放在合适的位置上，以致冒口或（huò）直浇道与模样间的型砂（shā）舂不紧实。又因该处（chù）必然造成（chéng）热量集中，使机械粘砂更为（wéi）严重。因此，如直浇道或冒口的位置（zhì）不能改变，则必须将箱（xiāng）带割（gē）去一块或整个去掉（diào）。 (4)上箱过高。机械（xiè）粘（zhān）砂通常与型腔表面的抗渗透能力及金属液的（de）静压（yā）力有关，金属液（yè）压力的大小（xiǎo），与金属的密度和上（shàng）箱高度（dù）有（yǒu）关（guān）。如（rú）从铸件补（bǔ）缩（suō）需要出发，上箱应有一定高度（dù），但型（xíng）砂性能也一定要随之（zhī）加以（yǐ）改善。 4、浇冒口系（xì）统 (1)浇（jiāo）冒口的位置不当导致砂型局部过热，从（cóng）而促使型腔表面过早毁坏（huài），金属液或在高温下形成（chéng）的金属氧化物就更容易（yì）渗入型（xíng）腔表（biǎo）面（miàn）。 这类情况较典（diǎn）型的例子（zǐ）有下列（liè）几种: 第yi，直浇道或冒口距型面过近，形成一（yī）个热节（jiē）区，这（zhè）一热节区（qū）的（de）砂型（xíng）如未（wèi）舂实，则（zé）机械粘砂缺陷就会十分严重。 第二（èr），在一定的型腔表（biǎo）面上流过（guò）的金属（shǔ）液过多，会（huì）把（bǎ）型面（miàn）加热到足以毁（huǐ）坏的程度（dù）。如果型腔中初期凝固的硬壳被后来流入的金（jīn）属液（yè）重熔，则粘砂（shā）就更为（wéi）严重。 第三（sān），在浇注时（shí），凡（fán）能造成金属液压力过高的（de）任何因素（sù），均可能导致铸件（jiàn）产生机械粘砂。当金属液（yè）不仅（jǐn）压力高，而且温度也高时（shí），情况尤为严重（chóng）。 (2)直（zhí）浇（jiāo）道、横浇道和内浇（jiāo）道的截面比例（lì）不当，使金属液在浇注时不断受到氧化（huà），增加了金属氧化物的数（shù）量，并导（dǎo）致对型砂的（de）助熔作用。在（zài）浇注过（guò）程中，浇（jiāo）注系统（tǒng）应始终充满金属液，否则，在浇（jiāo）注系统中的任何部位均能（néng）使金属液受到氧化。 (3)冒口颈尺寸过大，将造成其周围（wéi）型砂过热（rè），这是（shì）一个较为普遍的问题。这一问（wèn）题常是由于（yú）冒口颈太长引起的（de），为了使冒口颈中金属液不致过早凝固，就不得不（bú）加大颈部尺寸。如果因为（wéi）冒口颈设（shè）计不当导致补缩不到，那（nà）么zui好是缩（suō）短冒口颈（jǐng），以防止凝固，而不是（shì）加大其尺（chǐ）寸。尺寸较小的冒（mào）口颈（jǐng），可以减少砂（shā）型受（shòu）热。 (4)浇（jiāo）口杯或直（zhí）浇道（dào）设计不当，以致（zhì）浇注时（shí）卷（juàn）入空气造成金（jīn）属（shǔ）液（yè）氧化，这通常是由于湍流（liú）引起（qǐ）的，随着金属液表面（miàn）氧化膜的不断积累会引起机械（xiè）粘砂（shā）。 5、型砂 (1)原砂粒度分布不均匀（yún），会造成砂型紧实（shí）度低，原砂的粒度分布对（duì）砂型的zui大紧（jǐn）实度（dù）有直（zhí）接影响（xiǎng）。 (2)型砂（shā）的流动性和成型性差（chà）。 (3)壳型砂上树脂的覆膜太薄，会使（shǐ）型壳的局部（bù）强度（dù）降低和局（jú）部砂粒未（wèi）被（bèi）树脂覆盖，往往由于这（zhè）种简单的原因，使铸件发生机械（xiè）粘砂。 (4)铸型的透气性过高，这是型（xíng）砂（shā）颗粒太粗的另一（yī）种（zhǒng）反映。透气（qì）性和紧实度是相互影响的两个因素。紧实度低则（zé）透（tòu）气性好，反之亦然（rán）。 (5)型砂中碳（tàn）素（sù）材料（liào）或脱（tuō）氧物质不足（zú），会（huì）产生（shēng）过多的金（jīn）属氧化物，使氧（yǎng）化物湿（shī）润砂粒而易于渗（shèn）入。 6、制（zhì）芯 (1)未（wèi）刷涂（tú）料砂（shā）芯的砂粒太粗或粒度分（fèn）布不佳，与原砂粒（lì）度分布不（bú）均匀（yún）一样，对产生机（jī）械粘砂有影（yǐng）响。 (2)砂芯未舂实，与砂型未舂实的性质一样（yàng），对（duì）机械粘砂（shā）有重大影响（xiǎng）。 (3)砂（shā）芯表面粗糙或多孔，会引起机械粘砂。熔融金属或金（jīn）属氧化物（wù）浸润了这种粗糙的或多（duō）孔的表（biǎo）面后就会（huì）渗（shèn）入砂芯。 (4)砂芯（xīn）在储存期（qī）间吸湿。对（duì）砂芯来说，水分过多更为麻（má）烦。因为砂芯水分过多不易察觉。有的砂芯看上去（qù）像是干的，但实际上（shàng）其水（shuǐ）分仍然很高。 (5)砂芯在搬运时操作不慎，或（huò）在涂料尚处于湿态（tài）时搬运而（ér）招致（zhì）破损或（huò）擦伤涂层。其后果是造（zào）成砂芯上的涂料（liào）不（bú）够，以致不能阻止金属或（huò）金属氧化物渗入砂芯。涂料破损处就好像在砂（shā）芯上开了（le）一个出气孔（kǒng）一（yī）样，造（zào）成金属液沸腾（téng）而产生机械粘砂。 (6)砂芯涂料浸入太浅，会（huì）直接引起（qǐ）机械粘砂。 (7)砂芯涂料的（de）高（gāo）温强度低。由于涂料中的粘土不足（zú），或是溶（róng）剂太多（duō），以致粘结剂含量减（jiǎn）少，造成涂料高温强度（dù）降低而引起机械粘（zhān）砂。 (8)芯砂混（hún）制不良（liáng），使砂芯个（gè）别部（bù）位（wèi）强度过低，在浇注时造（zào）成崩落，因而产生机械粘砂（shā）。 (9)砂芯清扫和修整不良时，会（huì）直接造成机（jī）械粘砂。对砂芯加（jiā）强检验，这类（lèi）缺陷（xiàn）是应（yīng）该能够避（bì）免的。 (10)砂芯在浸、喷涂料后（hòu）未（wèi）再次烘干。与砂芯在砂型中吸（xī）湿返（fǎn）潮一样，涂层不干极易发生剥落与（yǔ）掉皮。 (11)芯盒（hé）不干（gàn）净，会使（shǐ）芯砂粘（zhān）附在（zài）芯盒（hé）上，造成砂芯表（biǎo）面粗糙。质量优良（liáng）的砂芯有致（zhì）密（mì）的表面层（céng），芯盒不干净就得不到具有（yǒu）致密表面（miàn）层的优（yōu）质砂芯（xīn）。 7、造型 (1)舂砂松软和紧实度不均匀。在大多数情况下（xià），舂砂紧实（shí）和（hé）紧实度（dù）均匀同样重要。然（rán）而，有时紧实度（dù）不均匀比砂型整体松软的危（wēi）害（hài）更大。 (2)砂型修补（bǔ）不良。砂型修补（bǔ）面（miàn）粗（cū）糙疏松，会（huì）引起机械粘（zhān）砂;修型过度或修补部位水分过高，也会造（zào）成金属液沸腾而引起（qǐ）机械粘砂。 (3)补砂（shā）不良的部位毛糙（cāo）、疏松，会发生机械粘砂（shā）。 (4)砂型涂料不（bú）匀或不足。 (5)表干型的涂料干燥不匀或未充（chōng）分烘干。 (6)脱（tuō）模液用量（liàng）过多会削弱砂型表（biǎo）面强度，促成金属液（yè）沸腾而产（chǎn）生铸（zhù）件机械粘（zhān）砂。 (7)砂型（xíng）涂料的波美度太低，涂（tú）料就会被（bèi）砂型（xíng）吸（xī）入，因（yīn）而发生涂料掉皮、掉屑或剥落而造成机械粘（zhān）砂（shā）。 (8)模样表面覆盖的（de）面砂量不（bú）足，这是常见的操作疏忽。 (9)冷热材料(砂芯、砂（shā）型、芯撑、冷铁等)接触（chù）到一起。冷热（rè）材（cái）料相遇（yù），会使水分凝（níng）聚（jù）。水（shuǐ）分（fèn）能（néng）引起沸腾型机（jī）械粘（zhān）砂，同时大幅增加氧化物的生成速度，随后便会发生金属（shǔ）氧（yǎng）化物（wù）的渗（shèn）入。这是产生机（jī）械粘砂（shā）的一（yī）般原因，也是高压造型产生机械粘砂的主要原因。 8、金属成分 (1)易于形成流动性（xìng）好的金属氧化物，流动（dòng）性好（hǎo）的金（jīn）属比表面张力高或粘稠的金属更容易引起机械粘砂。 (2)合金（jīn）中含有低熔点（diǎn）成分，如铅青（qīng）铜中的（de）铅就容易引起机械粘砂。因为（wéi）铅（qiān）比（bǐ）母体（tǐ）金属温（wēn）度还低很多时仍然处于流动（dòng）状态。 (3)需要（yào）高温浇注的合（hé）金（jīn）。由于合金（jīn）流动性好，容易产生（shēng）机（jī）械（xiè）粘砂。此外，因（yīn）浇注温度高，加速（sù）了氧化物的生成速度，故更具有形成氧化性机械（xiè）粘砂的倾向。 9、浇注 (1)浇注温度（dù）过（guò）高时，不但（dàn）会使金属液流动性提高，还会使（shǐ）金属液（yè）迅速氧化，因而加速了氧化性（xìng）机械粘（zhān）砂的发（fā）生。 (2)浇包抬得过高（gāo）和上（shàng）箱过高一样，会形成过高的金属压头，促（cù）使金属或金属氧化物（wù）进入砂（shā）型的孔隙中（zhōng）。
+查（chá）看全（quán）文（wén）21 2020-03
消失模进砂是消（xiāo）失模铸造（zào）时常见的缺陷，进砂部位可能涉及到直浇道/横浇道/内（nèi）浇道等，尤其是浇注（zhù）系统与逐渐结合的部位。消（xiāo）失模铸造的夹渣缺陷 夹渣（zhā）缺陷是指干砂粒、涂料及其（qí）他夹（jiá）杂物在浇注过程中随（suí）着铁水进（jìn）入铸（zhù）件而形成的缺陷。在机加（jiā）工后的铸件表面上，可看到白色或黑灰色的夹杂物斑点，单个或成片分布,白色为石英砂（shā）颗（kē）粒，黑灰（huī）色为（wéi）渣、涂料、泡（pào）沫（mò）模型热解后残（cán）留物和其他夹杂。这（zhè）种缺（quē）陷俗称为“进砂”或（huò）“夹（jiá）渣”，在消失（shī）模铸造生产中该缺陷（xiàn）是一种（zhǒng）很（hěn）常（cháng）见的缺陷。几（jǐ）乎采（cǎi）用消失模铸造的工厂是普遍存在的，且很难（nán）彻（chè）底根除。只有在每一道（dào）工序上采取多种措施且精心操作才能把“夹（jiá）渣”降到很低，取得比（bǐ）较满意的效（xiào）果。 在消失模铸件冷却打箱后未清理前，根据铸（zhù）件及浇注系统表（biǎo）面（miàn）状况（kuàng），即可以判（pàn）定有没有进砂和（hé）夹渣缺陷。如果浇口杯、直浇道、横浇道、内（nèi）浇道（dào）和浇口表面或（huò）连接（jiē）处以（yǐ）及铸件（jiàn）表面粘砂严重或有（yǒu）裂纹状（zhuàng）粘（zhān）砂存在，则基（jī）本可以肯（kěn）定铸件有（yǒu）夹渣和（hé）进砂缺陷（xiàn）。砸（zá）断（duàn）浇道棒或浇道拉筋，可看到（dào）断口（kǒu）上有白色斑点，严重时断口形成一圈白色斑点。这样的（de）铸（zhù）件（jiàn），特别是板状、圆饼（bǐng）状铸件（jiàn）机加工后加工面上（shàng）就（jiù）会有（yǒu）白（bái）色（sè）、黑灰（huī）色斑点缺陷（xiàn）。如果工序（xù）操作规程控制不严格，生产的铸件严重的影响了（le）铸件质量和定（dìng）单完成的（de）进（jìn）度。 造成（chéng）夹渣和进砂（shā）缺陷的原因 经过我（wǒ）们在（zài）生产实践中长期（qī）观察证明（míng），从浇口杯、直（zhí）浇道、横浇道、内（nèi）浇道至铸件，所有部位（wèi）都有可能（néng）造成进砂，特别是（shì）浇注系统与铸件的结（jié）合部位。在整个生产（chǎn）过程中，浇（jiāo）注系统白模表面的涂料脱落开裂、白模结（jié）合部位的涂（tú）料（liào）脱落开（kāi）裂、泡（pào）沫塑料白模表面的涂料脱落开裂、直（zhí）浇道封闭不严（yán）密等因素（sù）是造成夹（jiá）渣、进砂（shā）缺陷的（de）zui主要原因。其次，工艺参数的选择，如浇（jiāo）注系统（tǒng）净压头大（dà）小（xiǎo）、浇注温度高低、负压度大小、干（gàn）砂粒度等（děng）因素，以及模型运（yùn）输过程及（jí）装（zhuāng）箱操作情况（kuàng）等（děng）都对铸件（jiàn）夹渣（zhā）和进砂缺陷有很大影（yǐng）响。只有在这些环节采取系（xì）统的措（cuò）施、精心操（cāo）作，才能把铸件的夹渣缺（quē）陷减少和（hé）基本消除，获得优质铸（zhù）件（jiàn）。克服夹（jiá）渣缺陷是（shì）一（yī）个（gè）系统工程。 减（jiǎn）少和（hé）克服夹渣缺陷的方（fāng）法和措（cuò）施 进砂问题、夹渣缺陷是消（xiāo）失模铸造生产的一大难题。目前消失模铸造生产很成功的（de）主要是三类产品，即抗（kàng）磨件、管件和箱体类（lèi）铸件，它们都是（shì）很少加工或不（bú）加（jiā）工的铸（zhù）件。对于加工面多且要求高的铸（zhù）件，夹渣（zhā）缺陷是一个关键需要解决的问题。我（wǒ）们的经验是从以下几个方面（miàn）采（cǎi）取措施可以（yǐ）减（jiǎn）少和消除（chú）夹渣缺（quē）陷： 1，涂料 消失（shī）模涂料的作用是： 1），提高铸件表面光（guāng）洁度、使铸件粗燥度降（jiàng）低2－3个等（děng）级，提高铸（zhù）件表面质（zhì）量和使用性（xìng）能。 2）减（jiǎn）少和（hé）防止粘砂、砂孔缺陷。 3），有利于清砂、落（luò）砂。 4），将浇（jiāo）注时消失模融熔的液体和气（qì）体顺利通（tōng）过涂料层排出到铸型砂中去，而（ér）且防止金属（shǔ）液渗（shèn）入砂型，防（fáng）止铸件产（chǎn）生气孔、金（jīn）属渗透（tòu）和（hé）碳缺陷。 5），提高模样强度和刚（gāng）度，防止在运输、填砂震（zhèn）动造型时产生（shēng）变（biàn）形和破坏（huài），有（yǒu）利于提高铸件尺（chǐ）寸精度和成品率。消（xiāo）失模（mó）铸造用涂料要求具有强度、透气性、耐火度、绝热性、爆（bào）热抗裂性、耐急泠急热性、吸湿性、清（qīng）理性、涂挂性、悬浮（fú）性、不流淌性等一系列性能，防止夹渣缺陷首（shǒu）先要（yào）求（qiú）涂料具有高的强度和耐火性能。要（yào）求涂挂于（yú）白模表面的涂料层（céng）在烘干和运输过程中不产生裂纹和开裂，即涂料应具有足够的室（shì）温强度；而在浇注过（guò）程中，在高温金（jīn）属的长时间冲刷（shuā）作用下涂（tú）料层也要不（bú）脱落、不产生裂（liè）纹开裂，即有高的（de）高（gāo）温强度。在液态（tài）金属进入（rù）铸型时（shí）直浇口（kǒu）封闭（bì）严密、铸件和浇注系统表面的涂料层不脱落（luò）、不产生裂纹和开裂是防止夹渣（zhā）缺陷的（de）首（shǒu）要（yào）条件，如（rú）果浇道密封不（bú）严密，涂料层产生脱（tuō）落、裂纹和开裂（liè），大（dà）量砂粒、涂料和夹杂物就会进入金属形（xíng）成夹渣缺陷。强度和透（tòu）气性（xìng）是（shì）涂料的两个重要（yào）的性能，有（yǒu）时候要（yào）求浇注系统（tǒng）用的涂料要比铸件涂料具有更高的耐火强度，以抵（dǐ）御（yù）高温金属长时（shí）间的冲刷作（zuò）用而（ér）不脱落开裂。操（cāo）作工在涂刷过程必（bì）须保证涂（tú）料的均匀性。 2．装箱操作 在（zài）装箱（xiāng）时模样组（模型+浇注系统）表面的涂料层不允（yǔn）许有任何脱落、裂纹和开裂，特别是在直浇道与横浇道结合处（chù）、横浇（jiāo）道（dào）与（yǔ）内浇道结合处、内（nèi）浇（jiāo）口（kǒu）与（yǔ）铸型结合（hé）处，只要有松动、裂纹、连接不牢（láo）靠就（jiù）有（yǒu）可能进砂。这就（jiù）要求结合处强度要高（gāo）、涂料要比较厚（hòu），浇注系统要有（yǒu）足够的刚性，必要时需设置拉筋或（huò）加固套。模样组放置于砂箱底砂（shā）上时应平稳，不允（yǔn）许悬空放（fàng）置时即开始撒砂震动（dòng）造型，以避免震裂涂料层。不要正对（duì）模样猛烈（liè）加砂，应先用软管加（jiā）砂，震（zhèn）动振实时（shí）再用雨（yǔ）淋设备撒（sā）砂。开始（shǐ）震（zhèn）动（dòng）造型（xíng）时震动要轻微、震幅要小，等干砂埋住（zhù）模样再大幅（fú）震动。在震动造型（xíng）时（shí）浇注系统特别是（shì）直浇道时不允许掰、弯，以免涂料层破裂，要（yào）严密（mì）封闭直浇口以免进砂（shā）。整（zhěng）个装箱、撒砂（shā）、震动、造型（xíng）操（cāo）作过程要非常仔细小心（xīn），一定要保证（zhèng）在浇（jiāo）注前模样组涂料层没有任何脱（tuō）落、开（kāi）裂和（hé）裂纹（wén）。在浇注前应（yīng）再次把浇口杯清理（lǐ）保证没有浮砂（shā）、尘土（tǔ）和（hé）杂物。 3，浇注压头（tóu）、温度和时间（jiān） 浇注时压头越高对浇注系统和铸型的冲刷越（yuè）大，冲坏涂料造成进砂（shā）的可能性也越大，对不同大（dà）小的铸件压头要有（yǒu）所不同（tóng）。要选择容量合（hé）适的浇包，浇包要尽（jìn）可能降低浇注高（gāo）度，包嘴尽量靠（kào）近浇口杯，应避免用大（dà）包浇小（xiǎo）活（huó）。浇注温度越高，对（duì）涂（tú）料性能要求就越（yuè）高，就越容易产生（shēng）粘（zhān）砂夹渣等（děng）缺陷，应选（xuǎn）择合适的浇注温度（dù）。对于灰铸（zhù）铁件，出炉温（wēn）度可在1480℃左（zuǒ）右，浇注温度为1380－1420℃；球铁铸件出（chū）炉温（wēn）度应在1500℃以上，浇注温度为1420－1450℃；铸（zhù）钢件浇注温（wēn）度为1480－1560℃。一箱需铁（tiě）水300－500公（gōng）斤的铸铁（tiě）件浇注时间可控（kòng）制在10－20秒左（zuǒ）右。 4，负压（yā） 消失模铸造（zào）的浇注过程一般都是在真空条件下进行的，负压的作用是紧实干砂、加快排气、提高充型能力，在真空密封条件下浇（jiāo）注改（gǎi）善了工作环境。负压（yā）度的大小对铸（zhù）件质（zhì）量有很大影响，过大的负压度使金属（shǔ）液流经开裂、裂（liè）纹处（chù）时吸入（rù）干砂和（hé）夹杂物的可能性增加，也使铸件的粘砂缺（quē）陷增加。过快的充型速度增加了金属（shǔ）对浇（jiāo）道和铸型的冲刷能力（lì），易使涂（tú）料脱落进入（rù）金属，也容易冲坏涂（tú）料层造成（chéng）进（jìn）砂。对于铸铁件，合适的负压度一般0.025－0.04MPa。 5，设置挡（dǎng）渣、撇渣和集（jí）渣冒口 在浇注系统设置挡（dǎng）渣、撇渣和铸件上设置集渣冒口（kǒu）和采取挡渣、撇渣措施有助于改（gǎi）善进砂和夹渣缺陷（xiàn）。 6，型砂 型砂粒度过粗、过细都影响夹渣和粘砂缺（quē）陷的产生，粒度（dù）过粗使粘砂夹（jiá）渣缺陷增加。铸铁件一般采用粒度30/50的干（gàn）石英砂（水（shuǐ）洗（xǐ）砂（shā））即可。 7，采用铁水净化（huà）技术 消失模铸件的整个成型过程都（dōu）要考虑铁（tiě）水净化（huà）问题，这是消失模铸造的（de）关键技术之一。包括（kuò）从铁水（shuǐ）熔炼、过热（rè）、直至浇入铸（zhù）型的全过程均要考（kǎo）虑净化问题，过（guò）滤技术是（shì）其中之一。
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机械粘砂又称为金属液渗（shèn）透粘砂，是（shì）由液态金属或金属氧化物通过毛细管渗透或气相渗透方式钻入（rù）型腔表面砂粒间隙，在铸件表面形成的金（jīn）属和砂粒机械混合的（de）粘附层。清铲（chǎn）粘砂层时可见（jiàn）金属光泽。机械粘砂表（biǎo）面呈（chéng）海（hǎi）绵（mián）状，牢固（gù）地粘附（fù）在铸件表面，多发生在砂型和砂芯表面受热作（zuò）用（yòng）强烈（liè）及砂型紧实度低的部（bù）位，如浇冒（mào）口附近（jìn）、铸（zhù）件厚大截面、内（nèi）角（jiǎo）和凹槽处。机械粘砂不仅影响（xiǎng）铸造铸件的外观（guān）质量，甚至引（yǐn）起报废（fèi），因此对铸件的机械粘砂必（bì）须引起足够的重视，以提高产品（pǐn）成品率。笔者结（jié）合多（duō）年的（de）生产（chǎn）实（shí）践经验并参阅有关资料，谈谈铸（zhù）件机械粘砂的产生原因及其防（fáng）止措（cuò）施（shī）。 1、铸件（jiàn）和模样设（shè）计 如果铸件和模样的结构会使砂型具有尖角、悬伸或突出的（de）形状，或具有扁（biǎn）薄的砂台（tái）或（huò）砂芯，则（zé）这种设（shè）计会促进机械粘砂产（chǎn）生。因为这类结构的（de）铸件会使砂型、砂芯（xīn）局部热量集中，其正（zhèng）常（cháng）的性（xìng）能受到破坏，砂型、砂芯表（biǎo）面提前溃散，熔融金属或（huò）金属氧化物易于（yú）渗入而产生机械粘砂。对此，可（kě）在热量集中（zhōng）的部位采用特殊砂型，如锆（gào）砂或橄榄石砂（shā），以提高其长（zhǎng）时间受热或受高温辐照的能（néng）力。 2、模样 (1)模样的（de）工艺（yì）设计不良，使砂型（xíng）舂不紧（jǐn）实（shí）或紧实度（dù）不（bú）匀，会造成型腔表（biǎo）面粗糙或疏松，对产生机械（xiè）粘砂有直接影响。模样的工艺设计常出现以下错误（wù）： 一是分模面选择不当，致使上型过高，或在砂（shā）型中形成很深的型腔。 二是（shì）模样在模底板上的位置布置不当，使凹陷处难于舂实，这（zhè）可能是由于模（mó）样距箱壁太近，或模样排列过（guò）密所致（zhì）。由于模（mó）样排列过于拥挤，会引（yǐn）起（qǐ）铸件产生胀砂，即使没有明显（xiǎn）的胀砂，也会发生机械（xiè）粘砂。由于（yú）产生缺陷的根源相同，机械粘砂和胀砂会出现在同（tóng）一个铸件上（shàng）。 三是直浇道、冒口和横浇道的位置布置不当，会（huì）出现不易舂实的凹陷部位，这与浇冒（mào）口（kǒu）系统的布局有关。 四（sì）是起模（mó）斜度<1.5°时，即使整（zhěng）个砂型的紧实度合适，也（yě）会使砂型表面（miàn）撕裂，易于使金属（shǔ）或金属氧化物渗入。 (2)模样的工艺结构不良，导致金属液（yè）静压力过（guò）高。由（yóu）于（yú）静压力的增高，砂型的负荷也就（jiù）加重（chóng），因此需要采用特（tè）殊的砂型或更紧实的造（zào）型（xíng）方法，以抵挡（dǎng）金属液对（duì）砂型的（de）渗透压力。 3、砂箱（xiāng） 砂箱的设计及构造不合（hé）理，致使砂（shā）型紧实（shí）度不匀或舂砂过软。 产生这（zhè）些问题的一般原因如（rú）下： (1)箱（xiāng）带的位（wèi）置（zhì）不（bú）当，妨碍某些（xiē）凹陷（xiàn）部位的舂（chōng）实，因（yīn）而导致砂型局（jú）部过软，引（yǐn）起胀砂（shā）或机械（xiè）粘（zhān）砂。 (2)因（yīn）砂箱太小造（zào）成舂砂不实。 (3)箱带位置不当，使直浇道和冒口不能放在合适的位置上，以（yǐ）致冒口或直浇道与（yǔ）模（mó）样间的型砂舂不紧实。又因该（gāi）处（chù）必然（rán）造成热量集中，使机（jī）械粘砂（shā）更为严重。因此（cǐ），如直浇道或冒口的位置（zhì）不能改变，则必须将箱带割去一块或整个去掉（diào）。 (4)上箱（xiāng）过高（gāo）。机械粘砂通常与型腔表面的（de）抗渗透能力及金（jīn）属液的静压力有关，金（jīn）属液压力的大小，与金属（shǔ）的密度和上（shàng）箱高度有关（guān）。如从铸件补缩需要出发，上箱（xiāng）应有一定高度，但（dàn）型（xíng）砂性（xìng）能也一（yī）定（dìng）要随之加（jiā）以改善。 4、浇冒口系统 (1)浇冒口的（de）位置不（bú）当导致砂型局部过热（rè），从而促使型腔表面过早毁坏，金属液或在（zài）高温下形成的（de）金属氧化物就更容易渗（shèn）入型腔（qiāng）表（biǎo）面。 这类情况较典型（xíng）的例子有下（xià）列几种: 第yi，直浇道（dào）或冒（mào）口距（jù）型面过近，形（xíng）成一个（gè）热节区，这一（yī）热（rè）节区的砂（shā）型如未舂（chōng）实，则机械粘砂缺（quē）陷（xiàn）就会十分严重。 第二，在一定的型腔表面上流过的金属（shǔ）液过多，会把（bǎ）型面加热（rè）到足以毁坏的程度。如（rú）果型（xíng）腔中初（chū）期凝固的硬（yìng）壳被后来流（liú）入的（de）金属液重熔，则粘砂（shā）就更为严重。 第三，在浇注时（shí），凡能造成金属（shǔ）液压（yā）力过高的（de）任何因（yīn）素（sù），均可能导致铸件（jiàn）产生（shēng）机械粘砂。当（dāng）金属液不仅压力高，而且（qiě）温（wēn）度也（yě）高时，情况尤为严重。 (2)直浇道、横浇道和内浇道的截面比例不当，使金属液（yè）在浇注时不断受到氧化，增加了金属氧化物（wù）的数量（liàng），并导致对型砂的助熔作用。在浇注过程中，浇注（zhù）系统（tǒng）应始终充（chōng）满金属液，否则（zé），在浇注系统中的任何部位均（jun1）能（néng）使金属液受到氧化。 (3)冒口颈尺寸过大，将造成其（qí）周（zhōu）围型砂过热（rè），这是一（yī）个（gè）较为（wéi）普（pǔ）遍（biàn）的问题。这一问题常是由于冒口颈太（tài）长引起的，为了使冒口颈中金（jīn）属液不致过早凝固，就不得不加（jiā）大颈部尺（chǐ）寸。如（rú）果因为（wéi）冒口颈设（shè）计不当导（dǎo）致补（bǔ）缩（suō）不到，那么zui好是缩短（duǎn）冒（mào）口（kǒu）颈，以防（fáng）止凝固（gù），而不是加大其尺寸。尺寸较小的冒口（kǒu）颈，可（kě）以减少砂型受热。 (4)浇口杯或直（zhí）浇（jiāo）道设（shè）计不当，以（yǐ）致浇注时卷入空气造成（chéng）金属液氧化，这通常是由于湍流引起的，随着金（jīn）属液表面氧化膜的不断（duàn）积累会引起机械粘砂。 5、型砂 (1)原砂粒度分布不均匀，会造成砂（shā）型紧实度低（dī），原砂的粒度分（fèn）布对砂型的zui大紧实度有直接影响（xiǎng）。 (2)型砂的流动（dòng）性和（hé）成型性差。 (3)壳（ké）型砂上树脂的（de）覆膜太薄，会使型壳的局部强（qiáng）度降低和局部砂粒未（wèi）被树脂（zhī）覆盖，往往由（yóu）于这种简单的原（yuán）因，使铸件发生机械粘砂。 (4)铸型的透气性过高，这是型砂颗粒太粗的另一种反映。透气性和紧实度是（shì）相互影响的两个（gè）因素。紧（jǐn）实度低则透气性好，反之亦然。 (5)型砂中碳素材料或脱氧物质不（bú）足，会产生过多的金属氧化物，使氧（yǎng）化物湿润砂粒而（ér）易于渗入。 6、制芯 (1)未刷涂料砂芯（xīn）的（de）砂粒（lì）太粗或（huò）粒度（dù）分布不佳，与原砂（shā）粒度分（fèn）布不均匀一样，对产生机（jī）械粘（zhān）砂有影响。 (2)砂芯未舂实，与砂（shā）型未舂实的性（xìng）质一（yī）样（yàng），对机械粘砂有重大（dà）影响。 (3)砂芯表面粗（cū）糙或多孔，会引起机械粘砂（shā）。熔融金属（shǔ）或金（jīn）属氧化物浸（jìn）润了这种粗糙的或多孔的（de）表面（miàn）后就会渗入砂芯。 (4)砂（shā）芯在储存期间吸（xī）湿（shī）。对砂芯（xīn）来说，水分过（guò）多更为麻烦。因为砂芯水分过多不易（yì）察觉。有的砂芯看上去像是干的，但（dàn）实际上（shàng）其（qí）水分仍然很高（gāo）。 (5)砂芯在搬运时（shí）操（cāo）作不慎，或在涂（tú）料尚处于（yú）湿态时搬运而招（zhāo）致破损或擦伤涂层。其后（hòu）果是（shì）造（zào）成砂芯上（shàng）的涂料不够，以致不能阻（zǔ）止金属或金属氧化物渗入砂芯。涂料（liào）破损处就好像（xiàng）在砂芯上开了一个（gè）出气孔一（yī）样，造成金属液沸腾而产（chǎn）生机械粘砂。 (6)砂芯涂料浸入太浅，会直接（jiē）引起机（jī）械粘砂。 (7)砂芯（xīn）涂料的高温强度低。由于（yú）涂料中的粘土不足，或是溶（róng）剂太多，以致粘结剂含量减少，造成涂料高（gāo）温强（qiáng）度降低（dī）而引起机（jī）械粘砂。 (8)芯砂混（hún）制不良（liáng），使砂芯个（gè）别部（bù）位（wèi）强度过（guò）低，在浇注时造成崩落，因而产（chǎn）生机械粘砂。 (9)砂芯清扫和修整不良时，会直接（jiē）造成（chéng）机械粘砂。对砂芯加强检验（yàn），这类缺（quē）陷是应该能够避免的。 (10)砂（shā）芯在（zài）浸、喷涂（tú）料后未再次烘干（gàn）。与砂芯在砂型（xíng）中吸湿返（fǎn）潮一样，涂层不干极（jí）易发生剥落与掉皮（pí）。 (11)芯（xīn）盒不干净（jìng），会使（shǐ）芯（xīn）砂粘附在（zài）芯盒上，造成砂芯（xīn）表面粗（cū）糙。质量优良（liáng）的砂芯（xīn）有致密的表面层，芯盒不（bú）干净就得不（bú）到具有致（zhì）密表面层的优质砂芯。 7、造型 (1)舂砂松软和（hé）紧（jǐn）实度不均匀。在大多数情况下，舂砂紧实和紧（jǐn）实度均匀同样重（chóng）要。然（rán）而，有时紧实度不均匀比砂（shā）型整体松（sōng）软的危（wēi）害（hài）更（gèng）大（dà）。 (2)砂（shā）型修补不良。砂型修补面粗糙（cāo）疏（shū）松，会引起机械粘砂;修型过度或修补部位水分过高，也会（huì）造成（chéng）金属液沸腾而引起（qǐ）机（jī）械粘砂。 (3)补砂不良的部位毛糙、疏松，会（huì）发生机械粘砂（shā）。 (4)砂型涂（tú）料不匀或（huò）不足。 (5)表干型的涂料干（gàn）燥（zào）不匀或未（wèi）充（chōng）分烘干（gàn）。 (6)脱（tuō）模液用量过（guò）多会削弱（ruò）砂型表（biǎo）面强度（dù），促成金属液沸腾而产（chǎn）生铸件机械粘砂。 (7)砂（shā）型涂料（liào）的波美度太低，涂料就（jiù）会被砂型吸（xī）入，因（yīn）而发生涂料（liào）掉皮、掉屑（xiè）或（huò）剥落而造（zào）成机械粘砂（shā）。 (8)模样表面覆盖的（de）面（miàn）砂量不足，这是常见的操（cāo）作疏（shū）忽（hū）。 (9)冷热材料(砂芯、砂型、芯撑（chēng）、冷铁等)接触到一起。冷热材（cái）料相遇，会使水分凝聚。水分能引起（qǐ）沸腾型机（jī）械粘砂，同（tóng）时大幅增加氧化物的（de）生成速度，随后便会发（fā）生金属氧化物的（de）渗入。这是产生机械粘砂的一般原因，也是高压造型（xíng）产（chǎn）生机械粘（zhān）砂的主要（yào）原因。 8、金属成分 (1)易于形成流（liú）动性（xìng）好（hǎo）的金属氧化（huà）物，流动性好的（de）金（jīn）属比表面（miàn）张力高或粘（zhān）稠（chóu）的金属（shǔ）更容易引起机械粘砂。 (2)合金中含有低熔点成分，如（rú）铅青铜中的铅就容易引起机械粘（zhān）砂。因（yīn）为铅比（bǐ）母体金（jīn）属温度（dù）还（hái）低（dī）很多（duō）时仍然处于（yú）流动（dòng）状态。 (3)需要高（gāo）温浇注的合金。由（yóu）于合金流动性好，容易产生机（jī）械粘（zhān）砂。此（cǐ）外，因浇注温度高（gāo），加速了（le）氧（yǎng）化物的生（shēng）成速度，故（gù）更（gèng）具有（yǒu）形成（chéng）氧化性机械（xiè）粘砂的倾（qīng）向（xiàng）。 9、浇注 (1)浇注温度过高时，不但会使金属液流动性提高，还会使金属液迅速氧化，因而加速了氧化性机械粘砂的发生。 (2)浇包抬得过高和上箱过高一样，会形成（chéng）过高（gāo）的（de）金（jīn）属压头，促使金属（shǔ）或金属氧化物进入（rù）砂型的孔隙中（zhōng）。
+查（chá）看（kàn）全（quán）文（wén）19 2020-03
铸件（jiàn）晶粒粗大是指经过（guò）机械工或进（jìn）行断口检验时（shí），显（xiǎn）示出（chū）晶粒组织过分粗大而不适合（hé）应（yīng）用的（de）缺陷，这种晶（jīng）粒粗大的组织，可能是遍布（bù）于铸（zhù）件整体，也可能发（fā）生于铸件的局部。从（cóng）本（běn）质（zhì）上讲，晶粒粗大缺陷（xiàn）是一（yī）种冶金（jīn）缺陷。笔（bǐ）者根据（jù）多年的生产实（shí）践（jiàn）并参阅有关资（zī）料，谈谈铸件晶粒粗大缺陷（xiàn）产生的（de）原因及防止（zhǐ）措施。 1、铸件结构和工艺设计 (1)铸件截面差（chà）异过大，会因为较（jiào）厚的截（jié）面冷却缓慢（màn）而造成该处晶（jīng）粒粗大。灰铸铁等对截面变化十（shí）分敏感的金属，更（gèng）容易产（chǎn）生此类缺陷。 防止产生这类（lèi）缺陷（xiàn）的有效（xiào）方法是避免铸件截面尺寸过分悬殊，但这种途径有时是铸造（zào）工作者（zhě）所无能为力的。因而就铸造（zào）本身言，可通过（guò）采（cǎi）取（qǔ）设置冷铁、控制浇注温（wēn）度（dù）或通过选（xuǎn）择（zé）合（hé）适的浇汁系统来减少这类（lèi）问题（tí）的发（fā）生，降低这类缺（quē）陷的严重程（chéng）度。采（cǎi）用冷铁可（kě）加（jiā）快铸件较厚（hòu）截面的冷（lěng）却速度； 浇注温度过高（gāo），会使这类问题更为严重，应予以避免；通过调节、修正浇注（zhù）系统设计，使温度低的金（jīn）属熔液位于铸件截面（miàn）较厚的部位，并在（zài）铸件（jiàn）的（de）厚截面（miàn）处设计zui有效（xiào）的（de）冒口，以尽可能减小（xiǎo）冒口的尺寸。 (2)对于带（dài）孔铸（zhù）件（jiàn），工（gōng）艺设计人员有（yǒu）时没有（yǒu）采（cǎi）用有助于减小有（yǒu）效截（jié）面尺寸（cùn）的型芯（xīn），使（shǐ）未（wèi）设芯的截面过厚（hòu）而产生此缺（quē）陷（xiàn），因此（cǐ）在工艺设计时，应尽可能在较厚的截面中设（shè）置砂芯（xīn）。 (3)在某些（xiē）情况下（xià），铸件（jiàn）截面并不太（tài）厚（hòu），但因（yīn）某一较窄的凹陷部位或（huò）型芯在铸件中形成热汇截面，其结果和厚大截面一（yī）样（yàng）。例如．在铸件较（jiào）深部位的一（yī）个柱（zhù）状脐子处（chù），可能需要设（shè）置型芯，而（ér）这样就会造成冷却缓慢。在不能设计进行修改的情况下，除（chú）非可以降（jiàng）低金属（shǔ）温度（dù），或（huò）重新没置浇口，zui好（hǎo）的（de）解决办法（fǎ）是（shì）在型芯或铸型截面处设置冷铁。 (4)工艺设计时加工余量留得（dé）过大，不仅增加（jiā）了切削加工的费用（yòng），还会把较致密的铸件表层切削掉，并暴露出中心冷却较慢的疏（shū）松部分。这（zhè）种设计毫无可取之处，因为无论从铸造还是（shì）从机械加工的角度（dù）来看都是不（bú）合（hé）理（lǐ）的，解决办法是改变（biàn）铸件的（de）设计。如果不允许更改设（shè）计，那么正确（què）的方法则是采用（yòng）冷（lěng）铁（tiě）、控制浇（jiāo）注温（wēn）度及调（diào）整（zhěng）浇注（zhù）系统。 (5)在（zài）厚截面处型（xíng）芯设（shè）计不合适，型芯支撑（chēng）不正确，或采用（yòng）其他引起（qǐ）偏芯的技术，会造成（chéng）铸件截面的（de）变（biàn）化，从而引起晶粒粗大。 2、浇冒口系统 (1)未能实现顺序凝固（gù） 浇（jiāo）注系统（tǒng）未能很（hěn）好（hǎo）地实现顺序（xù）凝固，通常是造成（chéng）晶粒（lì）粗（cū）大的原因。对于（yú）截面变化（huà）急剧（jù）的铸件，必须允分注意内（nèi）浇口的数量和（hé）位置。为了进行补缩，在冒口的作用区保持灼（zhuó）热的熔融（róng）金属，会（huì）使厚截面的冷却速度降低到产生粗大晶（jīng）粒的程度。冒口设计不（bú）当，如冒口（kǒu）颈（jǐng）过长（zhǎng），冒口垫设（shè）计不当，或冒口尺寸太（tài）大，都（dōu）会（huì）在较厚（hòu）截（jié）面处造成过多热量的（de）汇集。 (2)易（yì）于（yú）造成热汇的浇冒口分布 同样，为了对厚截（jié）面（miàn）进行补缩（suō），常会在局（jú）部区域造成过分的（de）热量汇集（jí）。例如，因为（wéi）侧冒口会造（zào）成厚截面的（de）过热并减缓冷却（què）速度（dù），所以（yǐ）有时（shí）不便于在实（shí）际操作（zuò）中使用（yòng）。实际生产中需通（tōng）过合理的冒口设（shè）计（jì），尽可能减小冒口的尺寸。 (3)在内浇（jiāo）口或（huò）冒（mào）口与铸件连接处（chù）造（zào）成（chéng）局部热（rè）节 内浇口或冒口颈部较短（duǎn），对于（yú）补缩（suō）是有利的，但（dàn）却会（huì）使横浇道或冒口太靠近（jìn）铸件（jiàn），减缓了该（gāi）部位的冷却速度。而（ér）增大冒（mào）口颈部，又会给补缩带（dài）来问题。因此zui好（hǎo）的（de）措施是采取有效的冒口设（shè）计，尽可能减少冒口的尺寸，不（bú）使横浇道和冒口过于接近（jìn）易于形成粗大品（pǐn）粒的关键（jiàn）截面，恰当地设置横浇道和（hé）冒口，以实现补缩。 (4)内浇（jiāo）口数（shù）量（liàng）不足 内浇口数量太（tài）少，不仅易于造成冲砂，同（tóng）时还会造成局部（bù）热（rè）节和粗大晶（jīng）粒（lì）组（zǔ）织（zhī）。这种现象普遍存（cún）在于所有的（de）铸（zhù）造金属中，即使是浇注温度较（jiào）低（dī）的铝合（hé）金也会出现这种情（qíng）况（kuàng）。在某些情况（kuàng）下（xià），因为浇口数（shù）量太少，会导致产生缩松（sōng）缺陷（xiàn）。这种（zhǒng）缩松缺陷（xiàn）可能会（huì）掩盖（gài）由（yóu）于同样原因造（zào）成的晶（jīng）粒粗大的缺（quē）陷。实际上，当（dāng）晶（jīng）粒粗大（dà）缺陷（xiàn）严重恶（è）化时，就变（biàn）成了一种缩松缺（quē）陷，因而对这两种缺陷的防治措施，常常是相同的（de）。 3、型（xíng）砂 只有当型砂使型壁产（chǎn）生（shēng）的位移足以导致增加临（lín）界截（jié）面(易于形成粗大晶粒的截面)的（de）截面尺寸时，型眇（miǎo）才是造成晶粒粗大缺陷（xiàn）的一个因（yīn）素。由于在厚截面处（chù）的（de）型壁移动可能（néng）zui大（dà），所以这种缺陷还（hái）是有可能产生的（de），此时所产生的（de）品（pǐn）粒粗大缺陷和胀砂有关。 4、制芯（xīn） 生产中应避免采用未烘透（tòu）或空（kōng）气硬化（huà）的（de）油砂芯，因为这（zhè）种型芯可能会产生放热（rè）反应，从而造成热量过分汇集。这种（zhǒng）情况或出现于大型铸件（jiàn），或出（chū）现于采用具有放热性能粘接剂的厚大型芯。从某种意义（yì）来说，这种型芯起着（zhe）一（yī）种***率的绝热体的作用，并把金属熔液的冷却速度减缓到了（le）危险的程度。 5、造型 (1)缺少能促使加快冷（lěng）却速度的通气孔就较厚（hòu）的（de）铸件截面来说，铸件的（de）冷却速度与（yǔ）通过型砂散出（chū）热量（liàng）的速（sù）度有关。排气充分会有（yǒu）助于水气迅速排（pái）出，从而产生一种（zhǒng）致冷的（de）效应。 (2)未设置（zhì）激冷钉或冷铁（tiě）这种（zhǒng）情况通常（cháng）是因为（wéi）粗心疏（shū）忽所致。 6、化学成分 从本质上（shàng）来说，晶粒粗大和金属的化学成分与冷却速度（dù）的配合有关，因（yīn）此选择这种配合是非（fēi）常重要的。如果冷（lěng）却速度难以调节，那么（me）粗晶（jīng）组织必（bì）定是起因于金（jīn）属的化学成分不当。由（yóu）于金属成分的重要性，现将每一种金属简（jiǎn）述如下。 (1)灰铸铁和（hé）可锻铸铁 碳当量过（guò）高，碳和硅效（xiào）应的数（shù）学计算，通常可以概括为：CE=C+1/3Si，晶粒粗大可能是（shì）因为碳过（guò）量或硅过（guò）量，或者碳硅过量所致。与硅相比，碳的效应相当其3倍，所以碳的做量变化，要比硅的同量变化（huà）危险得多。碳、硅的这种作用，既（jì）影响（xiǎng）到可锻铸铁，也影（yǐng）响（xiǎng）到（dào）灰铸铁。对可锻铸（zhù）铁（tiě）而言，晶（jīng）粒粗大（dà）既不呈（chéng）现为黑色，也不呈现出表示初（chū）生石墨的麻口，而是（shì）以一般的晶粒粗大（dà）的形式（shì）呈现（xiàn），这是由于含碳或（huò）含硅量过（guò）高，或（huò）者二者均过高。磷（lín）也（yě）会（huì）对晶（jīng）粒粗大产生影响。当wp=0.1％时，会加重（chóng）缩孔缺陷，特别是在冷却较缓慢的截（jié）面部（bù）位加重晶粒粗大缺陷的程度。 (2)铸钢 在铸（zhù）钢的熔化和脱氧操作中（zhōng），加入了一些（xiē）会延缓晶粒长大的元素，因此和（hé）锻（duàn）钢相比，铸钢不太容易形成（chéng）品（pǐn）粒粗大。因（yīn）成分而引起（qǐ）品粒粗大（dà）的铸钢件，可通过退（tuì）火或正火处理得到（dào）细化。 (3)铝合金 铁杂质会使（shǐ）铸铝件品粒粗（cū）大（dà），脆性（xìng）增加，这类（lèi）缺陷多数是由于熔化（huà）操作不当所致。在（zài）铝合金中，特别是（shì）那些（xiē）要求（qiú）过（guò）热的铝（lǚ）合金（jīn），加入适量的细化（huà）品粒合金元（yuán）素是必要（yào）的。 (4)铜合金 铜合金中（zhōng）晶粒粗大的缺（quē）陷常被针孔、气（qì）孔或（huò）缩（suō）松所掩（yǎn）盖。铜合金因成分变化会造（zào）成品粒粗大，但通常总是先出现针孔、气孔或缩（suō）松。 7、熔（róng）化（huà） 熔化操（cāo）作小当会对合余的品粒组织产生影（yǐng）响（xiǎng）。对于不同（tóng）的铸造金属，必须采取小同的熔化工艺。 (1)冲天炉（lú）熔化灰铸铁 鼓风量（liàng）和焦炭不平（píng）衡，会造成过（guò）量增（zēng）碳。例如，底焦高度过高和降低鼓风量会造成过量（liàng）增碳。当炉衬熔蚀后，增碳会（huì）更加严重。因为冲天炉直径变（biàn）大后，为了保（bǎo）持同样的含碳量，需增加鼓风（fēng）量。在过高的温度下熔（róng）化会（huì）增加碳（tàn）量，如果采用热风熔炼，就会（huì）遇到（dào）这种情况。根据经验，鼓风温（wēn）度每（měi）增加55℃，就会增加0.10％的碳(质量（liàng）分（fèn）数)。如果采用氧气来提高温度，并不（bú）一定会产（chǎn）生同样的问题（tí）。 出铁液的间隔过长，或铁液（yè）停留在炉缸（gāng）中的时间（jiān）过长，也会导致增碳（tàn）。生产（chǎn）低碳铸铁一般都采用较浅的炉缸，并缩短出铁液的（de）间（jiān）隔时（shí）间，尽量做（zuò）到连（lián）续出铁液。 间断（duàn）熔化会造成过量增碳，导致产生粗晶组织。另外，因停风而使熔化（huà）间断，几乎无一例（lì）外地导（dǎo）致碳（tàn）和硅含（hán）量的波动。停风（fēng）之后，通常需要15min，才能重（chóng）新获得原来规定（dìng）的（de）化（huà）学成分。 (2)可锻铸铁 炉料称重或配料（liào）中产生的偏差（chà）会（huì）导致化学成分（fèn）的（de）变化；炉内鼓风量没有保证，会影（yǐng）响化学成分的（de）控制；熔化过热（rè）或火（huǒ）焰中充烟，都会（huì）造成增碳。 (3)黄（huáng）铜和青铜 采用（yòng）脏污的坩埚，以及在坩埚的底部（bù）和侧壁处留有上一炉熔化时所（suǒ）残余的凝壳（ké）或金（jīn）属薄层，都会（huì）造成对下一次熔化的（de）污染（rǎn），因此生产中应（yīng）避免使用（yòng）来源不明的废（fèi）料，防（fáng）止在金属（shǔ）炉料（liào）内掺入会产（chǎn）生气体的原材料，如湿的、油污染的或其他脏污（wū）的材（cái）料。 (4)铝 因熔化温（wēn）度控制不（bú）当而使铝液过热，是造成铝合金晶粒（lì）粗大的常见原因。因此生产中应（yīng）将过热的铝液缓慢地（dì）冷却（què）下（xià）来，使（shǐ）其（qí）降到较（jiào）低的（de）浇注温度。此外，在配料过程中粗心大意或者炉料污染，也会引起晶粒粗大缺陷。 8、浇注 对（duì）所有金属来说（shuō），浇（jiāo）注温度过高都容（róng）易造成晶粒粗大（dà）缺陷。 9、其它（tā） (1)冷却速度过慢（màn） 除了与设计（jì）、浇注系（xì）统和（hé）金（jīn）属成（chéng）分有关外，还（hái）与其他因素有关，如型砂紧密度偏低、当需要采（cǎi）用而没有采用冷铁（tiě）、浇注和落砂之间的时间间隔过长，以及落砂后将灼热的铸件堆放在一起等（děng）。 (2)热（rè）处（chù）理不（bú）当 也是造成（chéng）某（mǒu）些金属品粒（lì）粗大的主要原因之一。 (3)机械加工不当 不恰当的（de）机械加工（gōng）会使实（shí）际（jì）上致密的铸（zhù）件看上去像是具有晶粒粗大缺陷的样子。所谓（wèi）机械加工（gōng）不当，是指刀（dāo）具磨得不合理、刀具（jù）过（guò）钝、切削（xuē）速度或进刀控制有误（wù），以及粗加工方（fāng）法不（bú）当（dāng）等，这些都会造成带（dài）有（yǒu）某种损（sǔn）伤的多孔外观，这种外观会使（shǐ）人（rén）们认为铸件存在（zài）晶粒粗大的缺陷（xiàn）。
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一、混砂工艺标准（zhǔn） （一）材（cái）料（liào）要求： 1、造型砂（shā）：符合GB9442-88 、JB435-63细（xì）粒砂要求，一（yī）般选（xuǎn）用（yòng）二氧化（huà）硅含量较高的天然（rán）砂（shā）或石英砂，原砂粒度根据铸件大小及（jí）壁厚确定，原（yuán）砂（shā）的含泥质（zhì）量分（fèn）数应小于（yú）2%，原（yuán）砂（shā）中的（de）水份必须严格（gé）控制，且一般应进行烘干。 2、水玻璃：水（shuǐ）玻（bō）璃模应根（gēn）据铸件大（dà）小来（lái）确定。 （1）小砂型（芯）为加速（sù）硬（yìng）化采用选用M=2.7—3.2的高（gāo）模数（shù）水玻璃。 （2）中（zhōng）型砂型（芯）可选用M=2.3—2.6的水玻璃。 （3）生（shēng）产周期长的大型砂型（芯（xīn））选用（yòng）M=2.0—2.2的低（dī）模（mó）数水（shuǐ）玻璃。 （二）混制（zhì）比例（lì）（质量分数（shù）%） 造型砂/水玻璃=100：6～8 （三）混制时间：一般情况下混（hún）制5分钟，室温或水玻璃密度较大时可适当延长混（hún）砂时间。 （四）混制（zhì）后要求（qiú）：混制好的造（zào）型砂要（yào）求无块状或团状，流动性较好。二、造型（xíng）工艺要点： （一）基本原则（zé）： 1、质（zhì）量要求高的（de）面（miàn）或主要加工面应放在下面。 2、大平面（miàn）应放在下面。 3、薄壁部分应放在下面。 4、厚大部分应放在（zài）上面（miàn）。 5、应尽量减（jiǎn）少砂芯的数量。 6、应尽量采用平直的（de）分（fèn）型（xíng）面。 （二）基本要（yào）求： 1、木模：要求轮廓（kuò）完整，无裂纹、无（wú）破损、无（wú）残缺，表面光洁，尺寸符合铸造工艺（yì）图纸要求，并经常进行尺（chǐ）寸校验。 2、砂箱：砂箱的尺寸（cùn）大小应根（gēn）据木模规格确（què）定，大、中型砂箱应（yīng）焊接箱筋（jīn）。 3、浇注系统：根（gēn）据铸件的结构特点的工艺（yì）要求，选择适（shì）宜的（de）浇注（zhù）系统，通常采（cǎi）用顶（dǐng）注（zhù）式、底注式。 （1）浇（jiāo）注系统（tǒng）设置基（jī）本（běn）原则（zé）：浇口（kǒu）、冒口安放位置合理，大小适宜不（bú）妨碍铸件收缩，便于排气、落砂和清理，应（yīng）使铸型（xíng）尺（chǐ）寸尽量（liàng）减少，简化造（zào）型操作，节省型砂用量和降低劳（láo）动强（qiáng）度。 （2）内（nèi）浇道位置的注意事项。 1）内浇道（dào）不（bú）应设在铸件重要（yào）部位。 2）应使金属（shǔ）液（yè）流（liú）至型（xíng）腔（qiāng）各（gè）部位的距离zui短。 3）应不（bú）使（shǐ）金属液正面冲击铸型（xíng）和砂芯（xīn）。 4）应使金属液能均（jun1）匀分（fèn）散，快速地充满型腔。 5）不要正对（duì）铸型中的冷铁和芯（xīn）撑（chēng）。 4、冒口 （1）冒口设置基本原则： 1)根据铸件的（de）结构和工艺要求正确选择冒口的形状、大小和（hé）安放位置。 2)根据（jù）冒口的有效补缩范围合理地确定冒口数（shù）量。 （2）冒口设置基本要求（qiú）： 1)对于（yú）壁厚不均匀的铸件（jiàn），每（měi）个热节部（bù）位都必须（xū）设置冒口。 2）应尽（jìn）量设置在铸件被（bèi）补缩部位的顶（dǐng）部或（huò）近旁。 3）当铸件（jiàn）在不同（tóng）高度上有（yǒu）热节需要补缩时，可设置多个（gè）冒口，但各冒口的补缩区（qū）必须隔开。 4）冒口zui好不设置（zhì）在铸（zhù）件重（chóng）要的或受力（lì）较大的部（bù）位。 5）应尽量（liàng）使（shǐ）内（nèi）浇道通过冒（mào）口。 6）冒（mào）口（kǒu）应尽量不设置在（zài）铸件（jiàn）应力集中（zhōng）处。 7）冒口zui好设置在铸件需要机械加工的表（biǎo）面（miàn）上。 （三）造型操作（zuò）： 1、操作流程 顺序（xù）是：选取合适（shì）砂箱→放置木模→填砂→紧实→放（fàng）置上砂箱→安置浇冒口→填砂→紧实→起（qǐ）模修型→硬化 2、操作（zuò）方法及质量标准（zhǔn） （1）根据铸件模型的（de）形状和大小（xiǎo），选（xuǎn）取（qǔ）合（hé）适的砂箱。 （2）把（bǎ）铸件模型放到砂箱内的适当位置。 （3）往砂箱中（zhōng）加入（rù）适当造（zào）型砂，使用工具将砂箱（xiāng）中的造型砂紧实，紧实程（chéng）度要适中。 （4）用刮板（bǎn）刮去高出砂箱的（de）造型砂，使砂（shā）型表面和砂箱的边缘平（píng）齐。 （5）用毛（máo）刷清理（lǐ）模型（xíng）表面（miàn）浮砂（shā），覆盖塑料薄膜并使薄膜平整。 （6）放置上砂箱，上（shàng）、下砂（shā）箱箱口（kǒu）要对齐。 （7）在（zài）上砂箱中合适位置放置浇冒口，添加（jiā）造（zào）型砂并紧（jǐn）实。 （8）分箱起模，修（xiū）型（xíng）并扎气（qì）眼硬化。 3、砂型（xíng）型（xíng）腔质量要求 （1）砂型无（wú）飞边、无毛刺、无残缺，型腔内干（gàn）净无残砂等异物。 （2)型（xíng）腔应干燥，硬化程度高（gāo），合箱前要保证充（chōng）分干燥（冬季可适当（dāng）延长硬（yìng）化和烘烤时（shí）间（jiān））。 （3）砂型轮（lún）廓（kuò）完整、清（qīng）晰，合箱（xiāng）箱印或记号完整清晰。 （4）浇（jiāo）口（kǒu）、冒口位置（zhì）设置合（hé）理、大小符合要求；排（pái）气孔通畅、浇注系统根据（jù）铸件设置（zhì）合理。 4、合箱 合箱就是把砂（shā）型和砂芯按要求组合在一起（qǐ）成（chéng）为铸型的（de）过程。习惯上也称拼箱、配（pèi）箱或扣箱。 合箱工（gōng）作（zuò）一般按以下步骤进行： （1) ***检查（chá）、清(扫、修理（lǐ）所（suǒ）有砂型和砂（shā）芯，特别要注意检查砂芯的烘干（gàn）程度和通气道是否通（tōng）畅。不（bú）符合要求者，应进（jìn）行返修或（huò）废弃。 (2) 按（àn）下芯次序依次将砂芯（xīn）装入砂型，并严格检查和保证铸件壁厚、砂芯固定、芯（xīn）头排气和填补接缝处的间隙。 (3) 仔细清除型内散砂（shā），***检（jiǎn）查下芯质（zhì）量，在分（fèn）型面上沿型腔外围（wéi）放（fàng）上一圈泥条或石棉绳（shéng），以保证（zhèng）合箱后分型（xíng）面密（mì）合，避免液态金（jīn）属从分型面间隙流（liú）出。随后即（jí）可（kě）正式合上箱。 (4) 放上压（yā）铁或（huò）用螺（luó）栓（shuān）、金属卡子固（gù）紧铸型（xíng）。放好浇口杯、冒口（kǒu）圈（quān）。在分型面四周接（jiē）缝处抹上砂泥以防止跑（pǎo）火。zui后***清理（lǐ）场（chǎng）地，以便（biàn）安全方便（biàn）地浇注。三、钢液的熔炼工艺要（yào）求： （一（yī））操作流程 选（xuǎn）择炉料（废钢）→熔（róng）化钢液（yè）→清理钢液废渣→添加金属矿石→钢（gāng）液材质化验分析→根据化验分析（xī）进行钢液材质（zhì）处理→脱氧（yǎng）→钢（gāng）液（yè）出炉 （一）炉料的选择要求： 1、根据（jù）准备浇铸（zhù）件材质的要（yào）求，合理选择炉料搭（dā）配使用。产品钢号，应在投料时就（jiù）控制成份含量。出炉（lú）前半小时取炉前样送检分析。 2、对含有（yǒu）油污，污垢的炉（lú）料下炉前要进行（háng）清理（lǐ）。 3、对含有镀锌的炉（lú）料zui好不用（yòng）。 4、所选用的炉（lú）料必（bì）须严格控制S、P有害元（yuán）素的含量。 5、严格遵（zūn）守（shǒu）熔炼工艺（yì）制度。尽量采用满功率，快速溶（róng）炼（liàn）。 （二）浇注（zhù）前钢液材质（zhì）化（huà）验 出炉前半小时取炉前样送检进行化验分析，钢液的材（cái）质（zhì）应符合铸件材质允许（xǔ）的范围内，不（bú）符合的应进行（háng）调质，直到符合要求。 （三（sān））脱氧 把钢液表（biǎo）面的杂质处（chù）理后，进行脱氧处理： 1、脱氧剂加（jiā）入顺序（xù）：先加锰铁，后加硅铁，zui后加入（rù）纯铝。 注（zhù）：脱氧剂锰铁、硅铁在出炉前5—8分钟（zhōng）加入，纯铝在出炉（lú）时加入。钢液（yè）1480—1500℃加锰铁、硅铁，1610—1630℃加纯（chún）铝（lǚ）。 2、脱氧剂的（de）加入量（占钢液质量（liàng）分数%） 脱氧剂（jì）名称 锰（měng）铁 硅（guī）铁 硅钙粉 纯铝 脱氧剂用量（liàng） 0.1—0.2 0.05—0.07 0.2—0.3 0.04—0.06 注：脱氧（yǎng）剂可分多批次加入，钢包每（měi）次（cì）接钢水前，应（yīng）放入小块纯铝进（jìn）行终脱氧处理（lǐ）。四、浇注（zhù）工艺要（yào）求 (一) 浇注前的准备工（gōng）作 (1) 了解浇注合金的种（zhǒng）类、牌（pái）号（hào）、待浇注铸型的数（shù）量和（hé）估算（suàn）所需金属液的重量。 (2) 检查浇包的修理质量、烘干（gàn）预热情（qíng）况及其运输（shū）与倾转机构的灵（líng）活性和可（kě）靠（kào）牲。 (3) 熟悉各种铸（zhù）型（xíng）在车间所处的位置，以确定（dìng）浇注次序。 (4) 检查浇口、冒口圈（quān）的安放及铸（zhù）型的紧（jǐn）固情况。 (5) 清理浇注（zhù）场地，保证浇（jiāo）注安全。 (二) 浇注操作（zuò）要点 为了获得合格铸件，必须控制浇注温度、浇注速度，严格遵守浇注操作规程。 (1) 浇注温度 浇注温度（dù）对铸件（jiàn）质量影响（xiǎng）很大（dà），因此应根据合金种类、铸件结构和（hé）铸型（xíng）特点确定合理的（de）浇注温（wēn）度（dù）范围。金（jīn）属液由炉中注入浇包时，温度都（dōu）会降低。根据碳钢的型号，选择（zé）适宜的浇注温度，一（yī）般浇注温度在1540—1580℃(浇包内钢水温度)。 (2) 浇注操作要点 1） 浇注之前需除去浇包中（zhōng）金属液（yè）面（miàn）上（shàng）的熔渣。 2）依（yī）规定（dìng）的浇（jiāo）注速（sù）度和时间（jiān）范围进行浇注。 3） 有冒口（kǒu）的铸（zhù）型，浇（jiāo）注后期（qī）应按工艺规范进行点注和（hé）补注。对大（dà）中型铸件在浇注成型后，冒（mào）口要（yào）加保温盐进行（háng）保（bǎo）温。补火要（yào）及时，大型冒口要采取多次补火，补火时间要控制在（zài）冒（mào）口内的钢液（yè）凝固结壳（ké）前进行。 4）一般浇注大、中型铸（zhù）钢件时，钢水要在钢包（bāo）内静置1—2min镇静后进行浇（jiāo）注。 5）在保（bǎo）证型腔内的（de）气体（tǐ）排出顺畅的条（tiáo）件下，对（duì）要求（qiú）同时凝固的铸件可采（cǎi）用（yòng）较高（gāo）浇注速度，对要求实现顺序凝固的铸件，尽可（kě）能（néng）采用较低的浇注速度。 6）较厚大铸件或采用底注式浇注系统（tǒng）时（shí），浇（jiāo）注速度可先快（kuài）后慢，对薄壁小件浇注速度可先慢后（hòu）快。 7）温高缓，温低（dī）急；引流准、浇注稳，收流猛（měng）；包口（kǒu）近（jìn）杯（bēi），不断流，不（bú）准碰杯（bēi），注（zhù）意挡渣，防（fáng）止飞（fēi）溅，不准半浇（jiāo），允许点补（缩），遇有穿漏，迅（xùn）速处理。 8） 浇注后待（dài）铸件凝固完毕（bì），要（yào）及时卸除压（yā）铁和箱卡，以减少铸件收缩阻（zǔ）力（lì），避（bì）免裂（liè）纹。五、铸件清（qīng）理 铸件凝固冷却到一定温（wēn）度后，把铸件从（cóng）砂箱（xiāng）中取（qǔ）出，去掉铸件表（biǎo）面及内腔中（zhōng）的型砂（shā）和（hé）芯砂的工艺过（guò）程称为落砂，落砂通常分为人工（gōng）落（luò）砂和机械落砂两种。 铸件在未完全凝固前，不准（zhǔn）搬动铸（zhù）件，也（yě）不准在600℃以上喷水强（qiáng）冷。铸（zhù）件一般经自然冷却（què）2—3小时后进行清（qīng）件。 （一）工（gōng）作流程（chéng） 清理铸件（jiàn）表面（miàn）、型腔废砂→气（qì）割铸（zhù）件浇口、冒口、毛刺→再（zài）次清理铸件（jiàn）残砂→焊补铸件（jiàn）→打（dǎ）磨铸件（jiàn）→质（zhì）量（liàng）验收（shōu） （二）操作方法及质（zhì）量标准 1、准备工（gōng）作 按（àn）照（zhào）要求（qiú）佩戴好（hǎo）劳保用（yòng）品，并对工作环境进行安全确认；准（zhǔn）备好所（suǒ）用机器设备和工具，并（bìng）认真检查，确保机器（qì）设（shè）备（bèi）、工具完好，能正常、安全运（yùn）行和（hé）使用。 2、正常操作 （1）利用风镐或水（shuǐ）清砂（shā）机进行铸件废砂清（qīng）理。 （2）铸件废砂清理完毕，按（àn）照《气（qì）割安全技术（shù）操作规程》操（cāo）作割枪（qiāng），切割（gē）铸件浇（jiāo）口（kǒu）、冒（mào）口（kǒu）、飞边、毛刺。 （3）铸（zhù）件切割（gē）完毕（bì），符合要求。按照《电焊工（gōng）安全（quán）技术操作规（guī）程》操作电焊机，对铸（zhù）件残（cán）缺部位进行焊补，确保铸件完（wán）整。 （4）焊补完毕，复合工艺要（yào）求。利（lì）用砂轮（lún）机（jī）对铸件切割（gē）、焊（hàn）补等部位进行打磨处理，保证切割（gē）部位和焊补部位光洁、平（píng）整。 （5）打磨完毕，进行验收，准备热（rè）处理六、铸钢件退火热（rè）处理 铸（zhù）钢件退火是将铸钢件（jiàn）加热到（dào）AC3以上20-30℃，保温一定（dìng）时间冷却的热处（chù）理工艺。 （一）退火热处理工（gōng）艺一般要求： 1、按照（zhào）热处理工艺（yì）要求升（shēng）温、冷（lěng）却。 2、将（jiāng）需要热处理（lǐ）的铸件按合金种类、铸件大小（xiǎo）、壁厚相同（tóng）的类型进行退火（huǒ）。 3、根（gēn）据（jù）铸件（jiàn）的形状、壁厚、化学成分选择合适（shì）的加热速（sù）度。 （二（èr））退（tuì）火热（rè）处理具体（tǐ）操作（zuò） 1、退火炉的检查 （1）炉门关闭正常（cháng）、严密。 （2）无跑烟、跑火（huǒ）现象。 （3）热（rè）电（diàn）偶完好。 （4）温度仪（yí）指示正（zhèng）常。 （5）鼓风机运行（háng）正常 2、工件填装要求： （1）工件装填（tián）不得过于严密，须（xū）留有一定（dìng）空隙（xì）。 （2）工件码（mǎ）放须稳固、整齐（qí）。 （3）工件码放（fàng）应（yīng）坚（jiān）持（chí）防止加热变形的原则（zé）。 3、工件加热、保温、降温（wēn）冷却要求 （1）加热：通常以（yǐ）200-400℃/小时的速度加热到860℃. （2）保温（wēn）：根据工件的厚度确定保温时间为2-3小时左右。 （3）降温（wēn）：随炉缓慢冷（lěng）却到500℃后出炉，空气冷却至正常（cháng）。 （三）工件出炉 工件冷（lěng）却至（zhì）正（zhèng）常温度（dù）后出炉，应（yīng）分类码放整齐。七、铸钢件质（zhì）量验（yàn）收标准 1、外形完整、光洁（jié）；无飞边、毛翅、残缺，多肉（ròu）；无（wú）砂眼、气（qì）孔（kǒng）、缩孔等（děng）铸造缺陷。 2、形状、尺寸，加工量符合（hé）铸造（zào）工艺图纸（zhǐ）要求。 3、各种（zhǒng）元素含量在规定范（fàn）围内。 4、符合GB/T11352-89一般工程用碳钢件的质量标（biāo）准。
+查（chá）看全文17 2020-03