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影响铸件质量（liàng）的因素很（hěn）多： 第（dì）一是铸件的（de）设计（jì）工艺性。进行设计时，除了要根（gēn）据工作条件和金属材料性能来确定铸件几何形状、尺寸（cùn）大小（xiǎo）外，还必须从铸造合金和铸造工艺特性（xìng）的角度来考（kǎo）虑设计的合理性，即明显的尺寸（cùn）效应和凝（níng）固、收缩、应（yīng）力等问题，以避免或减（jiǎn）少铸件（jiàn）的成分偏析、变形、开裂等缺（quē）陷的产生。 第二要有合理的铸造工（gōng）艺。即根据铸（zhù）件结构（gòu）、重量（liàng）和尺（chǐ）寸大小，铸造（zào）合金（jīn）特性和生产（chǎn）条件（jiàn），选择合适的分型（xíng）面和造型、造芯（xīn）方法，合理设置铸造筋、冷（lěng）铁（tiě）、冒口和（hé）浇注系统等。以保（bǎo）证获得（dé）优（yōu）质（zhì）铸件。 三是（shì）铸造用原材料的质量。金属炉料、耐火材（cái）料、燃料、熔剂、变质（zhì）剂以及（jí）铸（zhù）造砂（shā）、型砂粘结（jié）剂、涂料等材料的质量（liàng）不合标（biāo）准（zhǔn），会（huì）使铸件产生气孔（kǒng）、针孔（kǒng）、夹（jiá）渣、粘砂等（děng）缺陷（xiàn），影响铸件外（wài）观质量和内部质量，严重时会使铸件报废。 第（dì）四是工艺操作，要制定合（hé）理的工（gōng）艺操作规程（chéng），提高（gāo）工人的（de）技术水（shuǐ）平（píng），使工艺规（guī）程得到正（zhèng）确实施。 铸造生产中，要（yào）对铸件的质量（liàng）进行控制与检验。首先要制（zhì）定从（cóng）原材料、辅助（zhù）材（cái）料到每种具体产（chǎn）品的控制和检验的（de）工艺（yì）守则与技术条件。对每道工（gōng）序都严（yán）格按工（gōng）艺守则和技术条件进行（háng）控制（zhì）和（hé）检（jiǎn）验。最（zuì）后对成品铸件作质量检验。要配备合理的检测方法和合适的检测人员。一（yī）般（bān）对铸件的外观质量，可用比（bǐ）较样块来（lái）判断（duàn）铸件（jiàn）表面（miàn）粗糙度；表面的（de）细微裂纹可用着色（sè）法、磁粉法检查。对（duì）铸件的内部质量（liàng），可用音频、超声、涡流、X射线（xiàn）和γ射（shè）线等方法来检查和判（pàn）断（duàn）。
+查看全文10 2024-12
铸造行业由于其特（tè）殊性（xìng），涉及高温、高压、金（jīn）属熔（róng）化等危险（xiǎn）因素，因此安全知（zhī）识尤（yóu）为重要。以下是一些关键的安全知识和注意事（shì）项（xiàng）:安（ān）全意识教育 ：员（yuán）工应牢记“安全第（dì）一”的（de）原则，自觉遵（zūn）守安全规章制度（dù）。定期进行安（ān）全培训，提高员工（gōng）的（de）安全意识（shí）和自我保护能力。设备（bèi）维护（hù）与检修 ：定期对铸（zhù）造设备进行维护和检修，确保设备处于良好（hǎo）状态（tài）。发现（xiàn）设备故障和隐患应及时（shí）报告并采（cǎi）取（qǔ）措施消除。防火（huǒ）防爆 ：严格遵守防火防爆规（guī）定，禁止吸烟和（hé）使用明火（huǒ）。做好防火设施的维护和检查，确保紧（jǐn）急情（qíng）况（kuàng）下能迅速有效（xiào）地灭火（huǒ）和救援。粉尘危害防范 ：员工应佩戴合适的防尘口罩和防护眼镜，减少粉尘对身体的危害。加强（qiáng）通（tōng）风换气，保持车间内空（kōng）气（qì）流（liú）通（tōng）。合理安排工作（zuò）时间和休息（xī） ：确（què）保员（yuán）工有（yǒu）足够的休息和恢复（fù）体力，特别是（shì）在高（gāo）温天气下（xià）。现场安全管理（lǐ） ：加强（qiáng）现场安全管理（lǐ），确保生（shēng）产安全。安全装备和措（cuò）施（shī）：安全（quán）穿戴和装备 ：穿戴隔热（rè）呼吸器、手套、防护（hù）镜、耳（ěr）塞、防护鞋、安全帽等个（gè）人防护（hù）装（zhuāng）备。穿（chuān）戴适宜的（de）工作（zuò）服，避免皮肤直接接触铸（zhù）造液（yè）或（huò）其他危险物质。预防火灾（zāi）的措施 ：保持铸造台和工（gōng）作（zuò）台干燥，防止（zhǐ）铸造液泼溅或烧伤人（rén）员。铸（zhù）造液必须置于专用容器内，并定期清理。安装（zhuāng）烟雾（wù）探测器和火警报警器，及时发现火情。机械设备安全 ：铸造设备和机械设备应（yīng）按规定检测、保养和维护。确保安全（quán）防（fáng）护装（zhuāng）置和应急（jí）停车装置齐全有效。职业危（wēi）害预防：采取控制措（cuò）施防止（zhǐ）金属粉（fěn）尘（chén）、有毒气体和噪声（shēng）等职业危害。对工人进行健康检（jiǎn）查，并（bìng）定（dìng）期进行（háng）环境卫生检（jiǎn）测和（hé）作业卫（wèi）生监测（cè）。注（zhù）意事项：工（gōng）作前检查（chá） ：确（què）保自用设（shè）备和工具完好，砂型排列（liè）整（zhěng）齐，并留出通道。造型时要保证分（fèn）型面平整、吻合（hé），使用（yòng）吹（chuī）风（fēng）器时（shí）注意风（fēng）向。浇铸（zhù）作业（yè） ：浇铸（zhù）前必须烘（hōng）干铁水包（bāo），扒（bā）砂棒预（yù）热，铁水（shuǐ）面上（shàng）只能覆（fù）盖干草灰浇铸速度及流量要适当，人不能站在铁水正（zhèng）面。紧急情（qíng）况处理（lǐ） ：发生问题时保持镇（zhèn）静，服从统一指挥（huī）。铸造行业的安全知识（shí）涵盖（gài）了从员工安全意识、设备（bèi）维护、防火防（fáng）爆、粉尘防护到工作时间和休息安排等多（duō）个方（fāng）面1。企业应建立（lì）完（wán）善（shàn）的安全生产管理体系（xì），确保每位员工都了（le）解并遵守相（xiàng）关安全规定（dìng），以降低事故风险，保障生（shēng）产安全。
+查看全（quán）文09 2024-12
行（háng）业发展趋势（shì） 我国正推动制造业转型升级，借助5G、大数据、工（gōng）业（yè）互（hù）联网（wǎng）等新技术建（jiàn）设，提升自动化和智能化水平。这将（jiāng）提高铸件行业和机械零部件制造的生产效率和产品品质，优化产业结构，淘汰落后（hòu）产能，并推动产能向中（zhōng）高端领域集中，为行业的（de）持（chí）续（xù）健康发展提供支持。（1）产业结（jié）构调整力度将（jiāng）进一步加大（dà）我国经济正转（zhuǎn）向高质量（liàng）发展，高（gāo）端装备（bèi）制造（zào）业（yè）是“十四五”转型重点。铸造产业作为基础性行业，需通过（guò）产业结构优（yōu）化实现健康持续发展。未来，将（jiāng）通过政策（cè）引导（dǎo）和市（shì）场竞争推动（dòng）铸造行业兼并重组，提高生产规模和行业（yè）集中度，避（bì）免盲目（mù）扩张，并促进特色产业集群形成。（2）铸造技术和工艺水平持（chí）续提升（shēng）尽管我（wǒ）国高端铸造水平与（yǔ）世界先（xiān）进水平（píng）仍有（yǒu）差距，但长（zhǎng）期以（yǐ）来，国家对铸造（zào）产业的重视和政策（cè）支持促使技术和工艺显著（zhe）进步，铸（zhù）件质量和（hé）成品（pǐn）率大（dà）幅提高（gāo）。随着高端装备制造业的发展和行业对铸件质量要求的提升，未来我国将在基础研究（jiū）和科技研（yán）发方面加大投入，持续（xù）提升（shēng）铸造技术和工（gōng）艺（yì）水平（píng）。（3）智能化与绿色化相互融（róng）合将积极促（cù）进我国（guó）铸造（zào）产业（yè）转型升级随着（zhe）我国制（zhì）造（zào）业的（de）技术革新，智能制（zhì）造在铸造行业迅速发展，铸造装（zhuāng）备水平显著提（tí）升，自动化设备（bèi）和智（zhì）能化技术得到（dào）广（guǎng）泛（fàn）应用。同（tóng）时（shí），铸（zhù）造行业在节能（néng）、环保和安全防护方面投入加（jiā）速，废砂再生利用比例提高，绿色铸（zhù）造理念不断（duàn）强化。绿色铸造与智能铸（zhù）造的融合推动（dòng）了（le）行业的（de）转型升级和深刻变革。
+查看全（quán）文07 2024-12
铸造（zào）件（jiàn）应力释放的方法主要包（bāo）括以下（xià）几种：1自然时（shí）效（xiào）：将铸件放（fàng）置（zhì）在室（shì）外（wài）或（huò）仓库中（zhōng），经过（guò）一段（duàn）时间的自然环（huán）境变化，应力会逐渐（jiàn）释放。这种方法简单易行，但时间较长。振（zhèn）动时效：通（tōng）过振动设备对铸件进行振（zhèn）动处理，使应（yīng）力重（chóng）新分布（bù）并（bìng）达（dá）到平（píng）衡状态。这种方法效率较高，但需要专门的设备。热（rè）处理：通过加热和冷却的过程，使（shǐ）铸件内部的应力（lì）得到（dào）释放和重新分布。这种方法（fǎ）可以精确控制，但需（xū）要控制（zhì）加热和冷却的温度和（hé）时（shí）间。机械拉（lā）伸：通过机（jī）械手段对铸（zhù）件（jiàn）进行（háng）拉伸，使其内部的应力得到释放。这种（zhǒng）方法需要精确的控制（zhì）和计算。铸造应力（lì）产生的（de）原因主要（yào）是由于（yú）铸件（jiàn）在凝固和冷（lěng）却过程中体积的（de）变化不能自由进行（háng），导致产（chǎn）生（shēng）变形和应力。这些（xiē）应力可能会影响铸件的质量（liàng）和使用寿命（mìng），因此需要通过上述方（fāng）法进（jìn）行释放和处理。
+查看全（quán）文05 2024-12
消失模（mó）铸造技术是用泡（pào）沫塑料制作（zuò）成与零件（jiàn）结（jié）构和尺寸完全一样的实型模具，经浸（jìn）涂耐火粘结涂料，烘（hōng）干后进行干砂造型，振动紧实（shí），然后浇入金属液使模样受热气化消失，而得到（dào）与模（mó）样形（xíng）状一致的金属零件的铸造方（fāng）法。消失模铸（zhù）造技术主要（yào）有以下六种： 1．压力消失模铸（zhù）造技术 压（yā）力消失模（mó）铸造技术是消失模铸造技术与压力凝（níng）固结晶技术相结合的（de）铸造新（xīn）技术（shù），它是在带（dài）砂（shā）箱的压（yā）力灌中（zhōng），浇注金（jīn）属液使（shǐ）泡沫塑料气（qì）化消失后，迅（xùn）速（sù）密封压力灌，并通入一定压力的气体，使金属液在压力下凝固结晶成型（xíng）的铸造方法。这（zhè）种（zhǒng）铸造技术的特点是能够（gòu）显著减少铸件中（zhōng）的（de）缩（suō）孔、缩（suō）松、气孔等铸（zhù）造缺陷，提高铸件致（zhì）密度（dù），改（gǎi）善铸件力学（xué）性能。 2．真空低压消失模铸（zhù）造（zào）技术 真空低压消（xiāo）失模铸造技术是将负（fù）压消失模（mó）铸造方法和低压（yā）反重（chóng）力浇注方（fāng）法（fǎ）复合而（ér）发（fā）展的一种新（xīn）铸造技术。真空低压消失（shī）模铸造技（jì）术的特点是：综合了低压铸造与（yǔ）真空消失模铸（zhù）造的技术优势，在可控（kòng）的气（qì）压（yā）下完（wán）成充型过程（chéng），大大提高了合金的铸造充型能力；与压铸相比，设备投资（zī）小、铸件成本低、铸件（jiàn）可热处理强化；而与砂（shā）型铸造相比，铸件的（de）精度（dù）高、表面（miàn）粗糙度小、生产率高、性能好（hǎo）；反重力作用（yòng）下，直浇口成为补缩短通道，浇（jiāo）注（zhù）温度的损失小，液态合金在可控的压力下进行（háng）补缩凝固，合金铸件的浇（jiāo）注系（xì）统简单有效、成品率高、组织（zhī）致密；真（zhēn）空低压消失模铸造的浇注（zhù）温度低，适合于多种有（yǒu）色合（hé）金。 3．振（zhèn）动消失模铸造技术 振动消（xiāo）失（shī）模铸（zhù）造技术是在消失模铸（zhù）造过程（chéng）中施加一定频率和振幅的振动，使铸（zhù）件在振动场（chǎng）的作（zuò）用下凝固，由于（yú）消失模铸造凝固过程中对金属溶液施加了（le）一定时（shí）间振动，振动力使液（yè）相与固相间产生相对运动，而使枝（zhī）晶（jīng）破（pò）碎，增加液相（xiàng）内结（jié）晶（jīng）核心，使铸（zhù）件凝固组织细化、补缩（suō）提（tí）高，力学性能改善。该技术利（lì）用消（xiāo）失（shī）模（mó）铸造中（zhōng）现成的紧（jǐn）实振动台，通过振动（dòng）电机产（chǎn）生的（de）机械振动，使（shǐ）金属液在（zài）动力激励下生核，达到（dào）细化组织的目的，是一（yī）种（zhǒng）操作简便、成（chéng）本低廉、无环境污染的方（fāng）法（fǎ）。 4．半固态（tài）消（xiāo）失（shī）模铸造技术 半固（gù）态消（xiāo）失模铸（zhù）造技术（shù）是消失模铸造技术与半固态（tài）技术相（xiàng）结合的新铸造技术，由于该工艺的特点在于控制液固相的相（xiàng）对（duì）比例，也称转变控制半固态成形。该技术可以提高铸件致密度、减少偏析、提高（gāo）尺（chǐ）寸（cùn）精度（dù）和铸件性能。 5．消失模壳型铸造技术 消失模壳型铸（zhù）造（zào）技（jì）术是熔模（mó）铸造技术与消（xiāo）失模铸（zhù）造（zào）结合起（qǐ）来的新型铸造方法。该方（fāng）法是将用发泡模具（jù）制作的与零件形（xíng）状一样（yàng）的泡沫塑料模（mó）样表（biǎo）面涂上（shàng）数层耐火材料，待其硬化干（gàn）燥后（hòu），将其中的（de）泡（pào）沫（mò）塑料模样燃（rán）烧气化消失而（ér）制成型壳，经过（guò）焙烧，然后进行（háng）浇注，而获得较高尺寸精度铸件的（de）一种新型精密铸（zhù）造方（fāng）法。它具有消失模铸造中的模样尺寸大、精密度高的（de）特点（diǎn），又有熔模精密铸造中结壳精度、强度等优点（diǎn）。与（yǔ）普通熔模铸（zhù）造相比，其特点是泡（pào）沫塑（sù）料模料成本（běn）低廉，模样（yàng）粘（zhān）接组（zǔ）合方便（biàn），气化消失（shī）容易，克服了熔模铸造模料容（róng）易软化而引起的熔模（mó）变形的问题，可以生（shēng）产较大尺寸的各（gè）种合金（jīn）复杂铸件（jiàn） 6．消失模悬浮铸造技术 消失模悬（xuán）浮铸造技术是消失模铸造工艺（yì）与悬浮铸造结合起来的一种新型实用铸造技（jì）术。该技（jì）术工艺（yì）过程是（shì）金（jīn）属液浇入铸型后，泡沫塑（sù）料模样气（qì）化，夹杂在冒口（kǒu）模型的悬（xuán）浮剂（或（huò）将悬浮剂放置在模样某特定（dìng）位置，或将悬浮（fú）剂与EPS一起制成泡沫（mò）模样（yàng））与金（jīn）属液发生物化反应从而提高铸件整体（或部（bù）分）组织性能。 由于消失模（mó）铸（zhù）造技术成本低、精度高、设计灵活、清（qīng）洁环（huán）保、适合复杂（zá）铸件等特（tè）点，符（fú）合新世纪铸造技术（shù）发展（zhǎn）的总趋（qū）势，有着广（guǎng）阔的发展前景。
+查看全文30 2020-04
浇不足和冷隔是铸造中相当普（pǔ）遍的（de）缺陷，在很（hěn）多（duō）情况下，这两类缺（quē）陷（xiàn）在完全报废铸（zhù）件中占（zhàn）一或第二位。 浇不（bú）足是指金属液未能充满铸型型腔而形成不完（wán）整（zhěng）的铸件，这（zhè）类缺陷的特点是铸件壁上（shàng）具有光滑圆边（biān）的穿孔，或者铸（zhù）件的一（yī）个或多个末端未充满金（jīn）属液； 冷隔是指（zhǐ）在（zài）两股金属汇聚处，因（yīn）其未能完全熔（róng）合而存在明显（xiǎn）的不连续性缺陷（xiàn）的铸件，这类缺陷的外观（guān），常（cháng）呈现（xiàn）为带（dài）有光滑圆（yuán）边（biān）的裂纹（wén）或皱（zhòu）纹。 这两类缺陷的（de）特（tè）点：一是在铸件（jiàn）检（jiǎn）验中比较容（róng）易（yì）发（fā）现；二是除了（le）清理工（gōng）序外，其产生原因几乎存（cún）在于铸造（zào）的每一道工序中。下面笔者结合多年的生产实践并参（cān）阅有关资料，谈谈铸（zhù）件（jiàn）浇不足和冷隔（gé）的（de）产生原（yuán）因及其防止措施。 1.铸件和模样（yàng）设计 （1）因（yīn）铸件截面厚薄不均造（zào）成金属流间断，在某些铸件设（shè）计中，薄（báo）截（jié）面位于（yú）金属液难以达（dá）到的部位，很（hěn）难（nán）恰当地（dì）设置浇注系统（tǒng）。在可能的情况下，应对这类（lèi）设计进行修改，当无法更改设计时，则需采用相当复杂的浇注系统，以避免产生这类缺陷。 （2）铸件（jiàn）截（jié）面相对过薄，这种设计没能考虑到金属流动和（hé）凝固（gù）的规律。如果设计者不能加厚这（zhè）一截面的话（huà），惟（wéi）一的补（bǔ）救办法是提高（gāo）金（jīn）属的浇注温（wēn）度，或（huò）者修改金（jīn）属的化学成分，以改善其流动性。还有一个较（jiào）好的弥补办法（fǎ）是采用不会（huì）产生急冷的铸型（型芯），但这（zhè）会（huì）使生产（chǎn）成本增加，因此（cǐ）在可能的情况下应更改设计（jì）。 2. 模样 （1）模样或芯盒磨损造（zào）成铸件截面（miàn）过薄，型砂是磨损力（lì）相当强的材料，会造（zào）成（chéng）模样磨损（sǔn），进而造（zào）成铸件截面减薄（báo），导致产生浇不足和冷隔缺陷（xiàn）。有（yǒu）效的预（yù）防（fáng）措施是建立正规的（de）检查制度（dù），把有缺陷的（de）模样检查出来。 （2）模（mó）样强度差! 在造（zào）型（xíng）或制芯的压力下，模样由（yóu）于（yú）强度不够而（ér）产生变形，这样的模（mó）样（yàng）和芯盒会造成（chéng）铸型和型（xíng）芯变（biàn）形。这样既（jì）会造成金属液未能按预期（qī）设想流动，又会（huì）形成（chéng）铸件截面过薄。改正的方法是加固模样。 （3）模（mó）样或（huò）芯盒定（dìng）位不准（zhǔn），其产生原因是定位销和销套已经磨损，定位销数量过少或定位销尺（chǐ）寸过小都容（róng）易产生（shēng）磨损。在（zài）上下模底（dǐ）板上按（àn）中心线安装分成两半（bàn）的模样时，也会（huì）出现错位的（de）缺陷。如（rú）果不（bú）试浇样品铸件，则很难证实分装在上、下模底板上的两（liǎng）半模样（yàng）是（shì）否对准。防止产生这类缺陷的首（shǒu）要措施就是（shì）加（jiā）强检验（yàn）。 3. 砂箱及其准备 （1）上下箱错箱（xiāng）造（zào）成铸件过薄，造（zào）成这种缺陷的（de）原因（yīn）包括（kuò）：定位销磨损、定位销弯曲、销套磨损，或在箱耳座内有外来杂物。由于错箱是造成铸（zhù）件（jiàn）缺陷（xiàn）的主（zhǔ）要根源之一，因而必须定（dìng）期对这些部件进行维修（xiū）和保养。 （2）模样安装不（bú）当，这种情况一般是安（ān）装模样的工（gōng）人操作疏忽所造成（chéng）的（de）。模样和模底（dǐ）板上的（de）对准中（zhōng）心线必须非（fēi）常（cháng）明显，以便安放时易于检查（chá）。 （3）薄平铸（zhù）件浇注时倾斜度不够，对某些较（jiào）薄的铸件来说，要使砂（shā）箱在（zài）浇（jiāo）注时能保持一个倾斜度，否则会（huì）形（xíng）成（chéng）封闭气体，造（zào）成金属液流间断（duàn）。砂箱倾斜后，上箱要保持足够的高度（dù），使浇口位置超过铸件的（de）顶点。 （4）砂箱刚度不够或加固不当，也会使砂型（xíng）变形而产生浇（jiāo）不足或冷隔，因此必（bì）须使用具有（yǒu）足（zú）够强度（dù）的砂箱（xiāng），对于使用时间较长的（de）砂箱应加（jiā）固后（hòu）再使用（yòng）。 （5）上（shàng）箱太（tài）浅，可能会造成上型下垂，从（cóng）而使铸件截面变窄、变薄，以致产生浇不足的缺陷（xiàn）。在浇注较厚的铸（zhù）件时，上箱（xiāng）太浅会因为金（jīn）属压力（lì）不足而导致产生缩松和侵入气孔；而（ér）在浇注较薄（báo）铸件时，其（qí）后（hòu）果则是产生掉砂或（huò）浇不足的缺陷。 4.浇（jiāo）冒口系统 （1）内浇道、横浇道（dào）和（hé）直浇道截面（miàn）尺寸不当，为了（le）避（bì）免产生金属液流间断的现（xiàn）象，应按以下要求设计浇注系统，即必须使直浇道和横浇道具有足够的（de）尺寸，以保证平稳（wěn）地向所有内浇道输送金属液。另外，为保（bǎo）证金属液流动时能够始终完（wán）全充满浇（jiāo）注系统，可减小浇道面积（jī）来建立压（yā）头。浇注系统设计的基本原则是确保金属液流（liú）动平稳，并能够充满（mǎn）浇注系统，防止金属液流（liú）间断（duàn）。 （2）内（nèi）浇道位置不当（dāng），内浇道的位置完全取决（jué）于铸件结构。因此必（bì）须分析铸型（xíng）型腔是如何（hé）被金属液充满的，根据金属液（yè）充满型（xíng）腔的流动模式设置内浇道。 （3）内浇道分（fèn）布不当（dāng）或不均衡! 这是由于没（méi）能正确地预测金属液流动的实（shí）际情况而造（zào）成的。除了（le）要考虑金属（shǔ）液在一般情况（kuàng）下的流动状态，还应考（kǎo）虑金属液对型壁的摩擦、金属液的冷却情况和金属液的流动性。金属（shǔ）液充（chōng）型的确切过程通常很难（nán）预测，但可以（yǐ）通过试验（yàn）探索出（chū）金属液的流动模式。例如，某一铸件通常要20S的浇注时间，我（wǒ）们可分别按5S、10S、15S 浇注（zhù）同（tóng）样的铸型，对这三个没（méi）有浇满的铸件进行（háng）落（luò）砂和清理，并仍使其（qí）带着（zhe）内浇道，这（zhè）样就（jiù）可显（xiǎn）示出金属液实际的流动模式，以这些参数作为依据（jù）来重新设（shè）计出（chū）zui佳的（de）浇注系统（tǒng）。 （4）压头（tóu）太低! 这（zhè）也（yě）是造成浇不足的一（yī）个原（yuán）因。 5.型砂 （1）型（xíng）砂水分太高，会造成金属（shǔ）液沸腾而失去流动性，导致产生浇不足和冷隔。 （2）型（xíng）砂中挥发物太多，过量的挥（huī）发物在金（jīn）属液流之前充满型腔（qiāng），会使金属液难以完整地充（chōng）满型腔，从而有可能造成（chéng）气隔或气隔缝，即使金属（shǔ）液流到（dào）了正常部位（wèi），也会因此而难以熔合，导致产生冷（lěng）隔和（hé）浇不足。 （3）背砂强度低，不管是因为（wéi）箱带不足还是背砂强度（dù）太低而引起（qǐ）的上型下（xià）沉，都会使较薄的（de）型腔截面变得更薄，从（cóng）而使金属液难以充满铸件薄壁（bì）。 （4）透气性太差，砂型紧实度（dù）过高会（huì）造成（chéng）透气性差，则可能（néng）产（chǎn）生气隔。此外，型砂紧实度高还（hái）会加（jiā）快从熔融金属（shǔ）液中吸走热量，在金属液未来（lái）得及充满铸型型（xíng）腔（qiāng）之前就可能使铸件冷凝了。 （5）造型材料（liào）导热性过高，造型材料吸取热量和冷（lěng）凝金属的速度各有差异，如（rú）金（jīn）属型和（hé）砂型之间的差异，石（shí）英砂和锆砂（shā）之（zhī）间的差异，都会对冷隔缺陷的产生（shēng）有不同的影响。 6.制芯 （1）砂芯（xīn）过硬，金属液通常很难（nán）平静地流到较硬的砂芯近旁，而常会在（zài）该处出现（xiàn）翻腾的情（qíng）况，这样会形成过早的冷凝。 （2）排（pái）气不够充分，任（rèn）何被包封的气体（tǐ），都会造成铸件（jiàn）气（qì）隔缝。对于会使金属液流产（chǎn）生（shēng）任何程度间断的浇注系统而言，这一问题（tí）则更为（wéi）严重。 （3）型芯尺寸不（bú）正（zhèng）确或放置不当，型芯（xīn）移位会使（shǐ）铸件截面减薄，如果（guǒ）金属液的流动能力（lì）不够（gòu）高（gāo），则会产生（shēng）浇不（bú）足（zú）或冷隔。 （4）漂芯或砂芯下沉，这和下型拱起、上型下沉的（de）后果完全一样，都会使铸件截面变得过（guò）薄（báo）。 （5）偏芯造成铸件（jiàn）截面过薄，这是漂（piāo）芯（xīn）或（huò）砂芯下沉的另一种表现形式。 （6）砂芯变形，因（yīn）粘结剂的（de）热塑性而引起（qǐ）砂芯（xīn）的变形是造（zào）成铸件变形的一个原因。因变形引起的翘（qiào）曲（qǔ），在（zài）浇注过程（chéng）中和偏芯的作用一（yī）样，都会使铸件截（jié）面减（jiǎn）薄。 （7）芯骨距砂芯表面过近，这（zhè）样设置（zhì）的芯骨（gǔ）对金属起着激冷作用，因而迟（chí）滞了金属液的正（zhèng）常（cháng）流（liú）动，降低了金属（shǔ）液的流动（dòng）性。 （8）型芯材（cái）料导热性过高，其后果和（hé）造型（xíng）材料导热性过高一样。 7.造型（xíng） （1）舂砂过实降低了（le）透气性。 （2）舂砂不均时（shí），将造成型砂紧实度的变化（huà），使局（jú）部砂型透气（qì）性过低，这样（yàng）会（huì）改变金属液的流动，或者形成局部截面受（shòu）激冷（lěng），从而导致产生（shēng）冷隔。 （3）舂砂过松导致上（shàng）型下沉，使铸件截（jié）面（miàn）变薄。 （4）修型（xíng）或修（xiū）补过度，其后果和（hé）形成金属液的翻腾或（huò）改（gǎi）变型（xíng）砂导热性一样。 （5）芯撑尺寸错误引起漂（piāo）芯（xīn），会造成铸件（jiàn）截面过薄，使金属熔液（yè）很难完满充型。 （6）芯（xīn）撑过小或（huò）芯撑（chēng）数量过少，造成漂芯。 （7）型（xíng）芯或铸型的涂（tú）料涂层过（guò）厚（hòu），都会使铸件的（de）较薄截面变得（dé）更薄。 8.金属成分（fèn） （1）铸铁，碳（tàn）当量对金属液（yè）的流（liú）动性有（yǒu）影响。一般来说，低碳（tàn）当量的（de）金属液会因其流动性差而容易（yì）产（chǎn）生冷隔和浇不足；但碳当量过高（gāo）又会产（chǎn）生石墨漂浮缺陷。 （2）铸钢，钢的成分由低碳到（dào）高（gāo）碳，如（rú）果添（tiān）加（jiā）各种合金元素（sù），可以调整其流动（dòng）性。钢具（jù）有（yǒu）较高的（de）热幅（fú）射性，热（rè）量损失较快，这种特（tè）性使（shǐ）钢液与冷的（de）或（huò）湿的铸型接触时，会很快降低（dī）其流动性。 （3）铜合金，由（yóu）于铜合金品（pǐn）种较多，流（liú）动性差别很大，因（yīn）此改（gǎi）进流（liú）动性的方法取决于所采用的合金类型。 （4）铝合金（jīn），在铝合金成（chéng）分中增（zēng）加（jiā）硅或铁的含量，会使其较低的流动性得到改善。含气或被污染（rǎn）的（de）铝合金，特别易于（yú）产生（shēng）冷隔。 （5）镁合金，可以通过将成分调整（zhěng）到接（jiē）近（jìn）于共晶成（chéng）分而改善其流动性。 9. 熔炼 （1）因称（chēng）重或加料不严格导致（zhì）成分（fèn）错误。 （2）金属（shǔ）液熔化（huà）温（wēn）度（dù）过低或（huò）流动性太差。无论是哪一种金属，其温度过低是造成浇不足的基（jī）本原因（yīn）。 （3）金属液氧化或含气。这可（kě）能是由于耐火材（cái）料（liào）太湿、湍流所造成的，无论是（shì）何种（zhǒng）金属，氧（yǎng）化（huà）或含气金属液的流动性（xìng）都会（huì）降低；熔（róng）炼操作（zuò）不当，特（tè）别容（róng）易使有色金属吸附气体；熔炼灰铸铁时（shí），冲天炉底焦（jiāo）高度太低，也会产生（shēng）同样的后（hòu）果。 （4）金属液还原过分。会（huì）因为吸（xī）氢（qīng）而（ér）产（chǎn）生问题，在所有的金属中这（zhè）都是应予（yǔ）以考虑的因素，对铝合（hé）金而言尤为重（chóng）要。 （5）浇包（bāo）内添加料过量。这些添加料（liào）都具有直接降低温度的作用，因而也（yě）就降（jiàng）低了金属液（yè）的流动（dòng）性。 （6）浇包内添加物潮（cháo）湿，会造成温（wēn）度损耗（hào），导（dǎo）致金属液温度过低。 10. 浇（jiāo）注 浇注被认为是（shì）造成浇不足缺陷（xiàn）的主（zhǔ）要原因之一，以（yǐ）下（xià）因素可（kě）能是（shì）浇注过程中导致产生缺陷的成因。 1）浇注温（wēn）度（dù）过低。 （1）间断（duàn）浇注（zhù）会造（zào）成金（jīn）属液充型不均衡，当重新开（kāi）始浇注后，则易（yì）于产生氧（yǎng）化薄（báo）膜或吸（xī）收（shōu）气体，这都会妨碍熔融金属的熔合。 （2）过快（kuài）减慢浇注（zhù）速度，会（huì）降低（dī）金属液（yè）完全充满铸（zhù）型型腔所需的压力，当上箱中有凸台或上箱太（tài）浅（qiǎn）时，过快（kuài）减慢浇注速度铸（zhù）成的（de）铸件，其缺（quē）陷尤为严重。 （3）金属液沸腾。流槽、内（nèi）衬、浇包嘴太湿，或（huò）浇包内有废渣，都会造成金属液沸腾（téng），既降低了（le）熔融金属的温度，又降低了其流动性（xìng）。 （4）水平浇注薄平铸件（jiàn），未（wèi）使其有一个倾斜度，都（dōu）容易造成冷隔缺陷。 （5）因跑火降低了浇（jiāo）注压（yā）力，会造成浇注间断（duàn），其后果和（hé）过（guò）快（kuài）降低浇注压头（tóu）一（yī）样。 （6）熔渣（zhā）、脏物或（huò）浇包耐火材料堵住内（nèi）浇口，其后果与间（jiān）断浇注或过快减慢浇（jiāo）注速度一样。 （7）若浇注的金属液短缺，会降低熔融金（jīn）属（shǔ）的输送压力。上（shàng）箱（xiāng）较浅时，浇注的熔融（róng）金属稍有短缺，会使压力（lì）水平（píng）低于铸件的zui高（gāo）点，这样即便不（bú）会造成（chéng）浇不足，也（yě）容（róng）易形成侵入气孔或缩松。实际上，上箱凸台部位产生侵（qīn）入气孔，通常都（dōu）和浇不足有（yǒu）关，当浇（jiāo）注短缺是其成因时，这（zhè）两种（zhǒng）缺陷很（hěn）可能（néng）不易识（shí）别。 （8）浇注过（guò）慢（màn），会（huì）使内浇道不（bú）能保（bǎo）持有充分的金属液，不能较快地充满（mǎn）铸型来（lái）防（fáng）止（zhǐ）冷隔。浇注过慢还是（shì）造成膨（péng）胀（zhàng）缺陷的主要（yào）原因，上型膨（péng）胀的倾向会进（jìn）一步加大（dà）形成（chéng）冷隔（gé）的（de）可能。 （9）未能保（bǎo）持直浇道（dào）、横浇道和内浇道（dào）充满熔融（róng）的金属液，其（qí）结果和间断浇注或压力头不足一样。此外，还（hái）会造成包（bāo）封空气，因而降低了金属液的流动性，在一些合金（如（rú）铸（zhù）钢（gāng）中）会快速地形成（chéng）氧化（huà）膜。 11 其他 （1）冷（lěng）铁和芯撑过大时，其后果和激冷一样，使金属液流动性降低而产生（shēng）冷隔。冷隔很（hěn）可（kě）能出现（xiàn）在芯撑或距芯撑很近的部位（wèi）。 （2）因铸型（xíng）压铁过重等原（yuán）因使铸件（jiàn）截面减薄。若压铁重量超过铸型能够（gòu）承担的负荷时（shí），会发生塌型（xíng）。即（jí）使（shǐ）截（jié）面（miàn）尺寸（cùn）改变很小，也可能导致（zhì）产生浇不（bú）足缺陷。 （3）铸型型（xíng）腔的薄截面处（chù）产生水气凝聚，这会（huì）降低金属（shǔ）液的流动性，同时还会（huì）造成包封（fēng）气体。 解决（jué）"冷（lěng）隔"缺陷 冷隔缺陷不光表面难（nán）看，且内部金属结合力弱（ruò），严重影响铸件的机械性能，今天（tiān）小编将对其做（zuò）简单介绍。 缺陷现象： 温度较低（dī）的（de）金属流互（hù）相对接但未熔合而出（chū）现（xiàn）的缝隙，呈不规（guī）则的线形，有（yǒu）穿透的和不穿透的（de）两种，在外力的作用（yòng）下（xià）有发展的趋（qū）势。 别名：冷接（对接）、熔接不良 成因分析（xī）： 1、金属液浇注温度（dù）低或（huò）模具温度低； 2、合金成分（fèn）不符合（hé）标准，流动（dòng）性（xìng）差； 3、金属液分股填（tián）充，熔合不（bú）良（liáng）； 4、浇口不合（hé）理，流程太长（zhǎng）； 5、填充速度低（dī）或排气不良（liáng）； 6、压射比压（yā）偏低。 对（duì）应措施： 1、产品发黑（hēi），伴有（yǒu）流痕。适当提高（gāo）浇注温度和模具温度（dù）；观（guān）察模温减（jiǎn）少涂料喷涂 2、改变合金成分，提高（gāo）流动性（xìng）； 3、烫模件看铝（lǚ）液流向，金属液碰撞产生冷（lěng）隔出现一般为涡旋状（zhuàng），伴有流痕。改进浇注系（xì）统，改善内浇口的（de）填充方向。另外可（kě）在铸件（jiàn）边缘开设集渣（zhā）包以改善填充条件； 4、伴有远端压（yā）不实。更改浇（jiāo）口位置和截面积，改善排溢条件，增大溢流量； 5、改变金属液流（liú）量，提高压射速度； 6、铸件（jiàn）整（zhěng）体压不实。提高比压（尽（jìn）量不采用），有条件zui好换到大吨位机台。
+查看全文（wén）29 2020-04
一、浇口（kǒu）杯在浇注系统中有什么作（zuò）用？ 浇口杯是漏斗形的外浇口，单独（dú）制造或直接（jiē）在铸型内形成，成为直浇道顶部的扩大部分。其作用（yòng）是（shì）承接（jiē）来自浇包的金属液，防止飞（fēi）溅和溢出，方便浇注；减少（shǎo）金（jīn）属液（yè）对铸型（xíng）的直接冲击；可能撇（piě）去部（bù）分熔（róng）渣（zhā）、杂（zá）质、阻止其（qí）进入（rù）直浇道（dào）内；提高金属液静压力（lì）。浇（jiāo）口杯分（fèn）为漏斗（dòu）形浇口杯和浇口盆两类。漏斗形（xíng）浇口杯结构简（jiǎn）单，节约金属，但撇渣效果（guǒ）差。为了撇（piě）渣，一般（bān）常配（pèi）合过（guò）滤网使用。浇口盆效果较（jiào）好，底部（bù）设置（zhì）堤（dī）坝有利（lì）于浇注操作，使金属液达到适（shì）宜的（de）浇注速度后（hòu）再（zài）流入（rù）直浇（jiāo）道。这（zhè）样浇口（kǒu）杯内液体深度大，可阻止水平漩涡（wō）的产生而形（xíng）成垂直漩涡，从而（ér）有利于分离渣滓和（hé）气泡（pào）。 二、直浇道的作用及设计 直浇道（dào）的功能（néng）是：从浇口杯引导金（jīn）属向下（xià），进入横浇道（dào）、内浇（jiāo）道（dào）或直接导人（rén）型腔。提供足够的压（yā）力，使金属液在重力作（zuò）用（yòng）下能克服各（gè）种（zhǒng）流（liú）动（dòng）阻（zǔ）力，在规（guī）定时间内充满（mǎn）型腔。直浇道常做成上大下小的锥形（xíng），等断面的柱（zhù）形和上小下大（dà）的倒锥形。对铝、镁合金铸件，也用蛇形、片状和缝（féng）隙式的直浇（jiāo）道。 直（zhí）浇道是金属（shǔ）液进（jìn）入模具型（xíng）腔时首先经过的通道，也是压力传递的首（shǒu）要部位（wèi），因而其大小会影（yǐng）响金属（shǔ）液的流动速度和填充时间。 1、结构 这种直（zhí）浇道一般（bān）由压室和浇口套组成 。 压室和浇（jiāo）口套宜制（zhì）成一体，如果分开制造时应选择（zé）合理的配合精度和配合间隙（xì），以（yǐ）保持压室与浇口套的同轴度。 2、尺寸 直浇道的直径D一般与（yǔ）压室直径一致，根据（jù）压铸件所需的压射比压确定，直（zhí）浇道长度H一般（bān）取（qǔ）直径D的1/2~1/3。直（zhí）浇（jiāo）道（dào）上的（de）这段金属通常（cháng）又（yòu）称为余料。为了（le）使余料从（cóng）浇（jiāo）口套中顺（shùn）利脱（tuō）出，在靠（kào）近分型面一端（duān）长度为15~25mm范（fàn）围的内孔处（chù）设计（jì）成1°30'~2°的脱模（mó）斜度（dù）。 试（shì）验（yàn）结果表明：上大下小的锥（zhuī）形（锥（zhuī）度（dù）1/50）直浇道呈充（chōng）满（mǎn）流态，而在（zài）等截面的圆柱形和上小下大的倒（dǎo）锥形（xíng）直浇道中呈（chéng）非充满状态。 1、直浇道中液态金属分两种流态：充满式流动或非充满式流（liú）动（dòng）。 2、在（zài）非充满的直浇道中（zhōng），金属液以重力（lì）加速度向下运动，流股呈渐缩形，流股表面压力接近大气压力（lì），微呈正压。流股表面会带（dài）动表（biǎo）层气体向下运动，并能冲入型内上升的金（jīn）属液内，由于流股内部和砂型表层气体之间无（wú）压（yā）力（lì）差，气体不可能（néng）被“吸入（rù）”流股，但在直浇（jiāo）道中气体（tǐ）可被（bèi）金属表面所吸附并带走。 3、直（zhí）浇（jiāo）道入口形状影响金属流态（tài）。当入口为尖角时，增加流（liú）动阻力和断（duàn）面收缩率，常（cháng）导致非充满式流动。实际砂型（xíng）中（zhōng）尖角处的型（xíng）砂会被冲掉引（yǐn）起冲砂（shā）缺陷。要使直浇（jiāo）道呈（chéng）充满流态，要求入（rù）口处圆角（jiǎo）半径r≥d/4（d为（wéi）直浇道上口直（zhí）径）。 4、生产中主要应用带有横浇道（dào）和内浇道的浇注系统，由于横浇道和内浇（jiāo）道的流动阻力（lì），常使等截面的，上小下大（dà）的直浇道（dào）均能满足充满（mǎn）条件而呈充满式流（liú）态。 尽管非充满的直浇道有带气的缺点，但在特定条件下（xià）不能不用，如：阶梯式浇注（zhù）系统中，为了实现（xiàn）自（zì）下（xià）而上地逐层（céng）引入金属的目的（de）而采用；又如用底注包浇（jiāo）注的（de）条件下，为（wéi）了防止钢液溢至型（xíng）外而使用非（fēi）充满态的直浇道。 浇注铸铁件时，对湿砂型内等截面的直浇道中的上、中、下三点进行过压力测定（条件为：直浇道高400mm、直（zhí）径（jìng）为30mm、浇注温度为1300℃），结果（guǒ）证（zhèng）明：直浇（jiāo）道内金属压力为接近（jìn）大气压力的微（wēi）正压，压（yā）力值一般（bān）在50Pa~1kPa范围内，靠近（jìn）浇口杯处压力值偏高，在浇注初（chū）的瞬间压力zui高（gāo）可达（dá）1.8kPa。 热压室压（yā）铸机模具用直浇道 热压室（shì）压铸机用模具上的直浇（jiāo）道结构（gòu）形式，它是由（yóu）压铸机上（shàng）的喷嘴（zuǐ）5和压铸模上的浇口套6及分流锥（zhuī）2等组成（chéng）。 分（fèn）流（liú）锥较长，用于调整直浇道的截面（miàn）积（jī），改（gǎi）变（biàn）金属液（yè）的流向，也便（biàn）于从定（dìng）模中带出直浇道凝料。分流锥的圆角半径R常取4mm~5mm，直（zhí）浇道（dào）锥角口通常取4°~12°，分流锥的锥角（jiǎo）口（kǒu）7取4°~6°，分流锥顶部附近（jìn）直浇道环形截（jié）面积（jī）为内浇口截（jié）面（miàn）积（jī）的2倍，而（ér）分流锥根部（bù）直浇道环形截（jié）面积为（wéi）内浇口截面积（jī）的3倍（bèi）~4倍。直浇道小端直（zhí）径d一般（bān）比（bǐ）压铸（zhù）机喷嘴出口处的（de）直径大1mm左右，浇口（kǒu）套与（yǔ）喷（pēn）嘴的连接形式按具体使用压铸机喷嘴（zuǐ）的结（jié）构而定。为了适应热（rè）压（yā）室压铸（zhù）机***率生产的需要，通常要求在浇口（kǒu）套（tào）及（jí）分流锥的内部设置冷却系统。 直浇道窝 金属液对直底部有强烈的冲击（jī）作用，并（bìng）产生涡流和紊流区，常引（yǐn）起冲砂、渣孔和大（dà）量（liàng）氧化夹杂物等铸（zhù）造缺陷。设直浇道（dào）窝可改善金属液的流动（dòng）状况，直（zhí）浇道窝（wō）的作（zuò）用如下（xià）： (1)有缓冲（chōng）作（zuò）用。 (2)缩短直浇道（dào）一横浇道拐弯（wān）处的高度紊（wěn）流区。 (3)改（gǎi）善内（nèi）浇道的流量分布（bù）。 (4)减小直浇道一横浇道拐弯（wān）处的（de）局部阻（zǔ）力系数和压头损失。 (5)注（zhù）入型内的（de）zui初金属液中，常带（dài）有一定量（liàng）的气体（tǐ），在直浇道（dào）窝内可以浮出（chū）去。 直浇道窝的大小、形状应（yīng）适（shì）宜，砂型应紧实。在底部放置干（gàn）砂（shā）芯片、耐火砖（zhuān）等可防（fáng）止冲（chōng）砂。直浇道窝常做成半球形、圆（yuán）锥台等形状。 横浇道 横（héng）浇道的作用是什（shí）么？ 1.将（jiāng）金属液从直浇（jiāo）道引入内浇（jiāo）口； 2.可（kě）以借助横（héng）浇道（dào）中的大（dà）体积金属（shǔ）液（yè）来预热模具； 3.当铸件冷却收缩时用来补缩和传（chuán）递静压力。 横浇道的设计要点 1.横浇道截面积应从（cóng）直浇（jiāo）道（dào）向内（nèi）浇道逐渐缩小（xiǎo），不应突（tū）然变化； 2.横（héng）浇道截面（miàn）积都应（yīng）不小于内浇道截面积； 3.横（héng）浇道应（yīng）具有一定的（de）厚度和长（zhǎng）度； 4.金属（shǔ）液（yè）通过横浇道时的（de）热损（sǔn）失应尽可能地（dì）小，保证横浇（jiāo）道比压铸（zhù）件（jiàn）和内浇口后（hòu）凝固； 5.根据工（gōng）艺（yì）需要可（kě）设置（zhì）盲浇道，以达到改善模具（jù）热平衡，容纳冷（lěng）污金属液、涂料残渣和空气的目的。 横浇道尺寸的计算 横浇道的长度计算公式（shì）如下（xià）： L=0.5D+（25~35）（mm） 上式中，L——横浇道长度，mm D——直（zhí）浇道导入口处直径，mm 内浇道 浇注系统是铸（zhù）型中液（yè）态金属进入型腔（qiāng）的通（tōng）道之总称（chēng）,基本组（zǔ）元有:浇（jiāo）口杯、直浇（jiāo）道、直浇道窝、横浇道和内浇道。内浇道是液态金属（shǔ）进入铸（zhù）型型腔的（de）zui后一段通道，主要（yào）作用：控制金属液充（chōng）填铸型的速度（dù）和（hé）方向，调节铸型各部分的（de）温度和铸件的（de）凝固顺序（xù），并对铸（zhù）件有一定（dìng）的（de）补缩作用。可以有（yǒu）单（dān）个也可以设（shè）计多个内浇道。
+查看全文28 2020-04
夹砂（shā）是一种“膨胀缺（quē）陷（xiàn）”，有“鼠尾”、“沟槽”和“夹砂结疤”三种形式，其特征是：铸铁表（biǎo）面有（yǒu）夹着砂子的（de）细小纹路．条状（zhuàng）沟槽（cáo）以及结疤状凸起（qǐ）物高温铁水的冲刷和烘烤的热作用使砂型发生水分迁移（yí）和体积膨胀，致使表层翘（qiào）起（qǐ），挑起和开裂（liè），这就是（shì）夹砂形成的机理。 1、制型砂的（de）质（zhì）量 型砂的质量（liàng）必须控制。在（zài）这方面（miàn）防止（zhǐ）夹（jiá）砂的对策有：选用粒（lì）度（dù）分散、形状不规则（zé）的（de）原砂，湿（shī）型采用（yòng）钠（nà）质膨润（rùn）土或对钙质膨润（rùn）土进行（háng）活化处理，适当（dāng）增（zēng）加膨润土（tǔ）的（de）用量和减少型砂的（de）含水量，加入适（shì）量的煤粉（fěn）、重油、沥（lì）青粉、细木屑等“缓冲剂”、去除旧（jiù）砂（shā）中的粉尘、保证（zhèng）型（xíng）砂的混（hún）辗（niǎn）质量等。 2、选择合理的造型工艺（yì） 造型工艺是否合理对铸件产（chǎn）生夹砂有很大影响。铸件（jiàn）的浇铸时间（jiān）和（hé）浇铸位置、铁水的上升速度（dù）、铸型的种类等必须（xū）选择适（shì）当。 （1）采用快（kuài）速浇铸 砂型的表面总是要发生膨胀的， 因此防止夹砂（shā）的（de）决定因（yīn）素是（shì）铁水（shuǐ）是否（fǒu）能迅速覆盖和触（chù）及砂（shā）型的表面，并对砂（shā）型（xíng）产生一定的压力。快速浇注能使铁水在铸件产生夹砂的（de）“临界时问”之（zhī）前充（chōng）满铸型，不（bú）给予砂型产生膨（péng）胀和（hé）形（xíng）成高水（shuǐ）区（qū）的充分时（shí）间。有人用高速摄影机（jī）观察到：如果上（shàng）砂型受烘（hōng）烤后在局部发生垂下的瞬间，铁水能立刻触及，则铁水有可能（néng）把垂下的砂块托回原处。由此（cǐ）可见（jiàn）， 快速浇（jiāo）铸能利用铁水的压力来对付砂型的膨胀。 浇铸速度的快慢主（zhǔ）要（yào）取决于浇（jiāo）口截面的大（dà）小。灰铸（zhù）铁件浇口截面如用下面的简易计算公式计算，能（néng）实现快速浇注。 平面较大的（de）铸件M取0.8~1.2；平（píng）面很大、薄壁（bì）的铸件（jiàn）取（qǔ）1.2~1.5；湿型件（jiàn）宜取中（zhōng）、上限。 生产实（shí）践征实，上述公式（shì）是（shì）可靠的，如果铸（zhù）件存在夹（jiá）砂缺陷，必（bì）须检查该铸件所用的（de）浇口截面积是否在“快浇”的范围（wéi）之（zhī）中（zhōng）。对于（yú）大平面的（de）铸件宜用（yòng）尺寸较大（dà）的浇口杯，多道（dào）薄（báo）片（piàn）状的内浇口或（huò）是缝（féng）隙浇口（kǒu）．使（shǐ）铁水（shuǐ）迅速、平稳、不间断地盖住所浇到的平面，避（bì）免砂型局部过热。浇口（kǒu）比例常用半封闭或（huò）开放式。 （2）提高（gāo）铁（tiě）水的上升速度 铁水（shuǐ）在砂型中应有较高的上升速度，以减低上砂型受烘烤的程（chéng）度铁（tiě）水的上升速（sù）度与浇注方案有关（guān）。自下而上充（chōng）型的倾（qīng）斜浇铸方法（fǎ）（一（yī）般倾斜3°--15°）。能（néng）避免分散的铁水流，利于砂（shā）型的排气、减（jiǎn）少铁水对砂型的热幅（fú）射和提高铁（tiě）水的上升速度。而（ér）平傲立浇的工艺则（zé）更能（néng）显著提高铁水的上升速度。 （3）选用恰当的浇铸位置 铸（zhù）件的（de）浇铸位（wèi）置必须有利于铁水（shuǐ）平稳（wěn）充型和型腔气体（tǐ）的排除，否则，会（huì）导致夹（jiá）砂的（de）缺陷（xiàn）。 （4）采用适宜的铸型 根（gēn）据铸件的大小（xiǎo）选（xuǎn）择适宜的铸（zhù）型。湿型一般（bān）适（shì）用于小件和平面（miàn）不大、壁（bì）不厚的中件对于中、大的板类和厚壁件宜采用表干型和千型（xíng）。一些大型平板（bǎn）可用热膨胀小（xiǎo）、导热性（xìng）好和热容量高和石墨粉砂或耐火砖（zhuān）作下型，既能重复（fù）使用，又（yòu）能有效地（dì）防止夹砂。 （5）增加砂型的（de）排气 及时地排除型腔的水蒸汽及其（qí）它气体能有利于铁水的快速充填和（hé）减轻高温气流对砂表层（céng）的起（qǐ）拱（gǒng）作用，有（yǒu）益（yì）于降低水分凝聚区的水量和（hé）使其位（wèi）置内移。因此在砂型上多放明出气冒口，分散排气是十分（fèn）重要的。 3、确（què）保（bǎo）砂型的（de）制造质量 砂型的制造质（zhì）量涉及产（chǎn）生夹砂的（de）“临界（jiè）时间”。如何精细（xì）地（dì）造型，提高（gāo）砂型的（de）整体强度，是防止夹砂的关（guān）键。 （1）舂砂要紧（jǐn）实和均匀 砂型（xíng）应舂得紧实均（jun1）匀，避免（miǎn）局部过紧和分（fèn）层。湿型（xíng）不要求过（guò）高的（de）紧（jǐn）实度，而表干（gàn）型和下（xià）型应有足够（gòu）的紧实度。大型（xíng）铸（zhù）铁件防止（zhǐ）夹砂的经验是（shì）：“人工用直径10-15 mm粗（cū）的钢钎都无法插（chā）进砂型（xíng）”。由此可见防止夹（jiá）砂（shā）要注重砂型的刚性当然（rán）增加砂（shā）型紧（jǐn）实度会影响砂型排气，与之相（xiàng）应（yīng）的重（chóng）要（yào）手（shǒu）段是多扎气眼（yǎn）， 并尽可（kě）能接近砂型表层造型时要注意砂箱的箱带和挂（guà）钩（gōu）不能（néng）离型面（miàn）太近，芯骨也不能距砂芯表面过（guò）近，因为会引起舂砂不均舂砂时首（shǒu）层填砂（shā）不可过薄，特别是在模（mó）型表层木板较（jiào）薄时，木板的弹性会使砂型分层。刮板的（de）造型操作要特别小心， 以墁刀削砂成型为主，刮板刮砂（shā）时（shí）不能过分用力， 以免（miǎn）使砂型（xíng）分层。 （2）细心（xīn）修型和上（shàng）好涂料 修型时不能过度地修（xiū）磨（mó）砂型， 这样易把水分引到（dào）砂型表面，形成硬块且（qiě）与本体分离。砂型损坏之处要划毛后修（xiū）补（bǔ），不宜刷水（shuǐ）过多。浇口（kǒu）附近、凸台边缘、大平面及铁水断（duàn）续流经的部位应（yīng）插钉加（jiā）固。插钉呈梅花状，使砂型有一个整体的强度。涂料是砂型（xíng）的保护层，要上（shàng）好。修型后（hòu）宜让砂型（xíng）阴（yīn）干一段时（shí）间再上涂料，以利涂（tú）料的渗透。涂料刷两（liǎng）遍（biàn），上浓涂料（liào），并用墁刀压一遍，第二遗（yí）上（shàng）较（jiào）稀（xī）一点的涂料。 （3）控制烘干（gàn）范围 砂型干燥不好也容（róng）易产生夹砂。为（wéi）此（cǐ）砂型应（yīng）有（yǒu）正确的烘干范（fàn）围。干（gàn）燥炉开始不（bú）能升温过快（kuài），否则会使（shǐ）砂（shā）型外层存在较（jiào）大的（de）温度差，以（yǐ）致开（kāi）裂。保温（wēn）要有充裕的时间，以确保砂（shā）型（xíng）烘干透彻。配箱后应尽（jìn）快浇注， 以（yǐ）免（miǎn）返潮。 4、搞好浇铸工艺（yì）和操（cāo）作 为了防止（zhǐ）夹（jiá）砂缺（quē）陷，在浇铸工艺方面，应在保（bǎo）证（zhèng）不出现其它（tā）缺陷的前提下，力求用较低的浇（jiāo）铸温度，在（zài）浇（jiāo）铸操作上，应避免断流和尽量用较快的速度浇（jiāo）铸。
+查看全文27 2020-04
对目（mù）前国内精铸（zhù）行业中广泛应用的（de）4种制壳工（gōng）艺的特（tè）点进行了分析对比。从精（jīng）铸件质（zhì）量比较（jiào），水玻璃型壳较（jiào）差（chà），复合（hé）型（xíng）壳、硅溶胶（jiāo）-低温蜡型（xíng）壳次之，硅溶胶（jiāo）一中温蜡型壳zui好。而（ér）从制壳成本比较，水玻璃型壳zui低，硅（guī）溶胶一（yī）中温蜡型壳zui高。对这4种（zhǒng）制壳工艺分（fèn）别提出了改进（jìn）措施（shī）。 目前国内精铸件生产中广泛采用的制壳工艺有（yǒu）以下（xià）4种： A．水玻璃（lí）型（xíng）壳； B．复合型壳（ké）； C．硅溶胶型壳（ké）(低温蜡)； D．硅溶胶型壳(中温蜡)。前3种（zhǒng）方案均使用低温蜡(模（mó）)。 我公司4种（zhǒng）工（gōng）艺兼有（yǒu），以充分满足市场对精铸件质量、价位（wèi）的不同需求、增加市场竞（jìng）争力和（hé）适应（yīng）力（lì）。 1、水玻璃型壳 这一（yī）工艺在国内已有近50年的生产历史（shǐ），其厂点数（shù）至今（jīn）仍占我国（guó）精铸（zhù）厂家的75%以上。经过精（jīng）铸界同仁（rén）个半世（shì）纪的（de）不懈努力，水（shuǐ）玻璃型壳工艺的应用和研究已（yǐ）达到了（le）很高（gāo）水平。 多年来由于背层型壳耐火（huǒ）材料的改进和新型硬化剂的推广应用，水玻璃型壳强度有（yǒu）了（le）成倍增长。铸（zhù）件表面质量、尺寸精（jīng）度及成品率（lǜ）有了很大提高，目前仍占很大（dà）的市场份（fèn）额（é），并替代国外砂铸件成批出口。 低（dī）廉的成本、zui短的生（shēng）产（chǎn）周期、优良的脱壳性能（néng）及高透气性至今仍是其（qí）他任何型壳工艺所不（bú）及的优点。但铸件的质量，包括表面粗（cū）糙度、缺陷数量、尺寸精度、成品率、返修率等（děng）均比其他3种工艺要差（chà） 1.1存（cún）在（zài）的主要（yào）问题 (1)水玻璃粘结剂固有（yǒu）的缺点是（shì）Na2O含量（liàng）高，型壳高温强度、抗蠕变能力远不（bú）及硅溶（róng）剂型（xíng）壳(只有（yǒu）它的1/30-1/50)。加之（zhī）面（miàn）层耐火料采（cǎi）用了（le）价（jià）低（dī）质次、粒（lì）度级配（pèi）不良的石英砂(粉)，硬化剂至今仍限于使用氯化氨，因而必然不能获得高质量的精铸件。 (2)型壳生（shēng）产条（tiáo）件差（chà），缺乏严格（gé）的生产过程及参数（shù）的控制。由于硬化剂的（de）强腐蚀性，除尘设备的简陋（lòu），很少车间有恒（héng）温、恒（héng）湿（shī）、除（chú）尘的（de）生产环境。影响（xiǎng）型壳和铸（zhù）件质量的（de）涂料配制、硬化、风干、脱蜡（là）等工（gōng）序（xù），极少按行业规定的操作规范严格控制。如定期检（jiǎn）测涂料粘（zhān）度、涂片重、硬化（huà）剂浓度（dù）、pH值等。型壳风干处的温度、湿度、风（fēng）速等（děng）更是不加控制，故常（cháng）在高、低（dī）温或梅雨季（jì）节发（fā）生批量（liàng）报（bào）废的（de）质（zhì）量事故。总之，大部分（fèn）工厂（chǎng）停（tíng）留在（zài）手工作坊（fāng）阶（jiē）段，靠技（jì）艺而不（bú）是（shì）靠（kào）科学的质量（liàng）管理进行生产（chǎn）。这（zhè）是水玻璃型壳数十年来铸件质量不稳定、废品率、返修率高的重（chóng）要原（yuán）因之一（yī）。 1.2改进（jìn）方（fāng）向 (1)采用高纯度（dù）的（de）硅微粉(脉石英)代替（tì）常用的低品位的石英砂粉（fěn）作面层耐火材料，并应（yīng）用（yòng）“双峰”型粒度级配（pèi）的（de）圆形（xíng）石英粉配（pèi）制面（miàn）层涂料。不仅可提（tí）高面层型壳的热化学稳定性（xìng），而且可以获得高粉液比涂料。我厂用模数为3.4、密度为1.28g/cm3的水玻璃配（pèi）料（liào），粉液比可达到1.4。硅微粉（fěn）的技术要（yào）求见。 经湿（shī）法球磨、单槽沉淀、磁选及离子高纯水处理，自然形成圆（yuán）形，双峰粒（lì）度（dù）级配（pèi），这种高纯低杂质的粉粒，比人工级配更理想。已在我公司实际应用，效（xiào）果良好。 (2)加（jiā）强制壳工序的现场质量管理，按行业标准操作。同（tóng）时应将（jiāng）涂料、撒砂、硬化场地与型壳干燥间隔离。后（hòu）者控制温度、湿（shī）度，前（qián）者加强除（chú）尘、防（fáng）腐，从而有利于型壳质量的稳定及（jí）改善操作环境。 (3)采用石英-硅（guī）溶胶型壳代替一、二层石英-水玻璃型壳，彻底取消面（miàn）层和过（guò）渡层（céng）的水玻璃（lí）及（jí）氯化氨硬化剂（jì）。计算表明铸件成本仅增加0.46元/kg，而制壳生产周期（qī）与水（shuǐ）玻璃型壳基本相（xiàng）同。 2、复合型壳 为克（kè）服上述水（shuǐ）玻（bō）璃型壳的缺点，目前不少工厂将一（yī）、二层改用锆英石及莫（mò）来石（shí）-硅溶（róng）胶型壳。背层（céng）仍采用（yòng）原有水（shuǐ）玻璃（lí）型壳工艺。它是结合硅胶型壳的优良的（de）表面质（zhì）量和水玻璃低成（chéng）本、短周期的优（yōu）点（diǎn）的一种改进方（fāng）案。与（yǔ）水玻（bō）璃型（xíng）壳相比，其（qí）铸（zhù）件（jiàn）表（biǎo）面质量有了很大提（tí）高，表面粗（cū）糙度降（jiàng）低、表面缺陷减少、返修（xiū）率下降。可应用于不锈钢（gāng）、耐（nài）热（rè）钢等高合金钢。生产（chǎn）周期则比低温蜡-硅溶胶型壳（ké）短得多，与（yǔ）水玻璃（lí）型（xíng）壳相近。 2.1存在的主要问题（tí） (1)由（yóu）于（yú）背（bèi）层保留了水玻璃粘结（jié）剂，故其（qí）型壳整体高温强（qiáng）度、抗蠕变能力比硅溶胶型壳低。其型焙烧温度（dù）只限于950℃以（yǐ）下（xià）。900℃以后型壳变形量增加了30%。而硅溶胶型壳焙烧温度（dù）可达1000-1200℃，在1000℃以前型壳不变形。故复合型壳浇注的铸件尺（chǐ）寸精度(包括形位公差)均比不（bú）上硅（guī）溶胶型壳。往往（wǎng）在（zài）浇注大（dà）型(10kg以上（shàng）)铸件时要（yào）采取增加硅溶胶（jiāo）型壳层数的方法(一般至（zhì）少增加2层)以求（qiú）获得高的（de）高温（wēn）强度及防止铸件变形（xíng）。 (2)由于型壳前2层是影（yǐng）响型壳（ké）透（tòu）气性的主因，由水玻璃型壳（ké）改为硅溶胶后，型壳的整体透气性大幅降低，在（zài）焙烧（shāo）温度较低、保温时间不够长时（shí），常会造成铸件气孔及浇不足、冷隔等缺陷（xiàn），故复合型壳（ké）较难（nán）应用于薄壁(δ≤3mm)件、小件及（jí）特小件(小（xiǎo）于50g)。又因型（xíng）壳高温强度不及硅溶胶型壳，更（gèng）易造成上（shàng）述（shù）废品。总之，复合型壳的（de）透气性（xìng）不（bú）如水玻璃（lí）型壳也不如硅溶胶型壳。 (3)复（fù）合型壳铸件质量稳定性（xìng）比水玻璃好（hǎo），但远不如（rú）硅溶（róng）胶型壳。其背层仍保留水玻璃粘（zhān）结（jié）剂，为降低成本仍采用价（jià）格（gé）较低、质量（liàng）不稳定（dìng）的耐（nài）火材料（liào），如粘土、颗粒粒（lì）砂等，且（qiě）在制壳工艺控制方面与水玻璃型壳相（xiàng）同，导致铸件质量稳定性差。尤其（qí）是10kg以上的大件及1kg以下的小（xiǎo）件，废品率及返修率均比硅溶胶型（xíng）壳高。 (4)复合型壳由于采用价昂（áng）的锆英石作面（miàn）层，其型壳成本是水玻璃型壳（ké）的4.5倍，若（ruò）背层（céng）采用莫来石砂粉，其型壳成本与硅（guī）溶胶型壳（ké）成本相差无几，每kg铸件成本仅相差（chà）1元（yuán）。其（qí）成本低（dī）的优势并不明显。 (5)复合型壳不能使用中温蜡（là）料。中温蜡不能使用热水脱蜡。在高压釜中脱蜡（là）时（shí），由于高温、高压(170℃，0.7MPa)中温蜡（là）液会与背层中的水玻璃及残留硬化（huà）剂产生剧烈的皂化反应(白色（sè）泡（pào）沫状（zhuàng）皂化物)，不经回收处（chù）理无法回用。而硅溶胶（jiāo）型壳，则（zé）可以应用低、中温（wēn）蜡，无此弊病（bìng）。 综上所述，复合型壳是（shì）水玻璃型壳的改进，在（zài）铸件表面质量、成品率（lǜ）及返修率方面比前（qián）者优越，但与硅溶胶型壳仍有（yǒu）本质差别（bié）。除生产周期（qī）较短，制壳（ké）成本稍低之外其铸件质量及稳（wěn）定性不及硅溶胶型（xíng）壳。 2.2改进方向 (1)采用（yòng）石英代替（tì）锆英砂用于面（miàn）层型壳耐火材料。铸件表面质（zhì）量不完全（quán）取（qǔ）决于面层型壳耐火材料，而与粘结剂有密切关系，也与（yǔ）蜡料有关(蜡模表面粗（cū）糙度、皂化物（wù）残留等)。复合型壳只能采用低温蜡，大（dà）部分（fèn）应用于表面粗糙（cāo）度中等（děng）(Ra=6.3-12.5)、尺寸（cùn）精度不甚高(CT4-CT6)的精铸件，实践证明采用石英-硅溶胶面层代替（tì）锆英石（shí）-硅溶（róng）胶是完全可行的。 这一措（cuò）施（shī）使每t铸件型壳成（chéng）本由原4150-4830元（yuán）下降到1360元，与水（shuǐ）玻璃型壳（ké）比仅增加（jiā）460元。 (2)加强制壳工序尤其是背（bèi）层制壳的质（zhì）量管理及环境（jìng）改善（shàn）(详见本文1，2节（jiē）)。 (3)背（bèi）层应当（dāng）采用质量稳定、高温性能优良而成本（běn）相对低（dī）廉的耐（nài）火材料（liào），同时要兼顾与面层（céng）型壳耐（nài）火材料膨胀率相匹配（pèi）。推荐下列（liè）2种（zhǒng）常用的背（bèi）层材料。 ①耐火粘（zhān）土-石英粉涂料(各50%)，撒颗粒砂(耐火砖废（fèi）料破碎过（guò）筛而制成)，其（qí）优点是来源广、价格低，其型壳（ké）高温强度和抗蠕变能力均高于莫来石、铝矾土。价（jià）格仅为铝矾土（tǔ）的（de）1/2-1/3。它适用于锆英石或石英石作面层（céng）的复合型（xíng）壳。 ②耐火粘土-颗（kē）粒粉（fěn）涂料(体积比为（wéi）3：7)，撒颗粒砂。此方案只适（shì）用（yòng）于锆（gào）英（yīng）石复合型壳。有些工厂复合（hé）型壳（ké）背层采用莫（mò）来（lái）石（shí）砂粉（fěn）或铝矾土，其涂料性能较稳定，壳薄、易（yì）焙烧，但成（chéng）本过（guò）高且其（qí）型（xíng）壳高（gāo）温性能不及上2种型壳。铝矾土脱壳性能较差。至于（yú）废陶瓷（cí）器皿、硫璃瓦、地（dì）砖等破碎而成的材料价（jià）格（gé）虽低，但未经高温烧成，成分（fèn）复杂，型壳高温开裂倾（qīng）向大，耐火度偏低。浇注后（hòu）(尤（yóu）其（qí）是厚大件（jiàn）)脱壳（ké）困难，不宜采用。 3、硅溶胶（低（dī）温（wēn）蜡）型壳 这一（yī）工艺符（fú）合国情，在（zài）铸（zhù）造1kg以上，特别是5kg以上中大件铸件时，具有更（gèng）大（dà）的适应性和优越性(与中温蜡相比)。 一般（bān）来说（shuō），中大铸件（jiàn）的质量要求（qiú），特别是表面（miàn）粗糙度、尺寸（cùn）精度以及形位公差的要求不会太高，采（cǎi）用高熔点中温蜡并无必要。中温（wēn）蜡需要高（gāo）压(大（dà）于（yú）6-7MPa)或液态蜡压注蜡模，设备投（tóu）资大。中温蜡厚大（dà）蜡模易缩陷、变形、成本高。低（dī）温蜡成型（xíng）容易、设备简单，而蜡模表面粗糙度相差不大。 这一工艺比复合型壳质量稳（wěn）定，尤其是铸（zhù）件尺（chǐ）寸（cùn）精（jīng）度高，因（yīn）它（tā）没有水玻璃存在，型壳（ké）高温性能（néng）好，在1000-1200℃焙烧后型壳透气性（xìng）高，抗（kàng）蠕变能力强，既（jì）可适用于薄壁件，复（fù）杂结构的（de）中小件，又可生（shēng）产重达50-100kg的特大件，如水泵、叶轮、导流壳、泵体、球阀体（tǐ）、阀板等（děng）。对于（yú）薄壁中小件或大件可以（yǐ）采用（yòng）叉壳或抬壳在炉前直接浇注，更可获得（dé）高成品（pǐn）率。 3.1存（cún）在问题 (1)由于采用低温蜡，大部（bù）分型壳在水中（zhōng）脱蜡（là），难（nán）免有皂（zào）化物残留进（jìn）入型壳中(尤其（qí）是复合型壳及（jí）水玻璃型壳同时脱蜡（là）时)易产生铸件表面夹杂，返修率稍高，这（zhè）是其缺点（diǎn）之一（yī）。 (2)制壳生产周期长是它的zui大缺点和（hé）不足，尤其（qí）在生产大件，有深孔、深（shēn）槽件时，每层（céng）干燥常要（yào）24-48h。以50kg双流道叶轮（lún）为例，常须（xū）10-15d 制壳时间（jiān），稍（shāo）有（yǒu）未干透之死角，在水脱蜡（là）时（shí）会造成硅溶（róng）胶回溶，型壳裂纹。 (3)硅溶胶型壳(低温蜡)型壳成（chéng）本较水玻璃型壳高5倍（bèi）(每t铸件制壳（ké）成本为5000元)，比（bǐ）复合型壳高（gāo）17%。铸件成本相应较（jiào）高。 3.2改进方向 (1)为防止因低温蜡回收处理（lǐ）不彻底及用水脱蜡时（shí）与复合型壳或（huò）水玻（bō）璃型壳共用同一热水槽，易产生铸件皂化物夹杂缺（quē）陷应采取以下措施（shī）。 ①采（cǎi）用蒸气（qì）脱蜡(蒸气压力0.2-0.4MPa，温度120-130℃)代（dài）替水脱蜡，不仅可以防（fáng）止皂化物夹杂（zá）而且型壳不易（yì）产生裂纹（wén），对铸件的质（zhì）量（liàng）稳定更有保（bǎo）障。 ②若采用热（rè）水脱蜡，应在水中加人体积分数为1%-3%的工（gōng）业盐酸，脱蜡后（hòu）再用含盐（yán）酸的热水冲洗每组型壳以（yǐ）减少皂化（huà）物残留。尽可能不要与水玻璃型（xíng）壳、复合型壳共用同一槽水脱蜡，也可更换水（shuǐ）液，单独集中脱蜡，以减少皂（zào）化物（wù）入壳。 ③回收蜡处（chù）理可（kě）用（yòng）盐酸的体积分数（shù）为（wéi）3%-5%的酸化（huà）水（shuǐ），沸腾及沉淀（diàn）时间要足够长。冬季硬化水温度低，水玻璃及复合型壳中（zhōng）Na2O的残留量高，蜡料皂化也较严重，应（yīng）多（duō）加（jiā）盐酸处理回（huí）收（shōu）蜡，减少皂化物。蜡料处理后，及时（shí）补加（jiā）硬脂酸也（yě）很（hěn）重要。 (2)为缩短（duǎn）制壳生产周期，可采用“快干硅溶胶”制壳，此工艺已（yǐ）日渐（jiàn）成熟（shú），其各层（céng）型壳干燥时间可缩短1/2以上（shàng）。小（xiǎo）件各（gè）层（céng）(除（chú）zui后（hòu）层外)干燥仅须3h，制壳时间由原63h缩短（duǎn）为（wéi）24h。中大件也较一般硅溶胶（jiāo）缩（suō）短50%。而（ér）其市场价只（zhī）提（tí）高20-30%，完全可（kě）由场地、电（diàn）耗的（de）减（jiǎn）少及（jí）生（shēng）产率的提（tí）高来弥补。快干硅（guī）溶胶的推广（guǎng）应用是硅溶胶制壳工艺（yì）的改革必（bì）由之路，将会逐步扩大应用。 (3)为降低（dī）硅溶胶型壳的（de）成本，zui有效（xiào）的方法是采（cǎi）用石英石（shí）代替锆英石作面（miàn）层型壳耐（nài）火材料（liào）。目前（qián）锆（gào）英石耐火材料占整个硅溶（róng）胶制壳成本的（de）60%，改用石（shí）英后每t铸件制壳成本由5000元降为（wéi）2210元（yuán），下降55.8%。中大件可采（cǎi）用熔融石英砂(粉)取代（dài）锆英砂（shā）(粉)已逐步在推广应（yīng）用。 4、硅溶胶（中温蜡）型壳 这是国际上通用的精铸件生（shēng）产（chǎn）工艺（yì），它具有zui高的铸件质量、zui低的（de）返修率，特（tè）别适合于表面粗糙度要求高(Ra0.8-3.2)，尺寸精度高(CT3-CT5级)的中（zhōng）小件（jiàn）、特小件(2-1000g)。但由（yóu）于设备及成本（běn）***，较（jiào）少应用于中大件（jiàn）(5-100kg)。 4.1存（cún）在问题 (1)成（chéng）本（běn）高，其型壳（ké）生产成本是水玻璃型壳的8倍。比低温蜡-硅溶胶型（xíng）壳也高出25%。主要原因（yīn）是其制壳、蜡模材（cái）料成本高（gāo），且设备耗（hào）电也大（dà）得多，设备投资也大（dà）。 (2)生产（chǎn）周期与低温蜡-硅（guī）溶胶型壳相同，比水玻璃及复合型壳长得多。 (3)生产5-50kg的中大件往往要（yào）采用中温液态蜡(65-70℃)及高压(4.0-7.0MPa)注蜡，厚壁蜡模易缩（suō）凹，铸件尺寸精度并（bìng）不（bú）太高，中大（dà）件对尺寸精度（dù）、表面粗糙（cāo）度要（yào）求也没有小件（jiàn）那么高，故中大件较少采用硅溶胶(中（zhōng）温（wēn）蜡)型（xíng）壳。 4.2改进（jìn）方（fāng）向 (1)为降低（dī）成本，保证质量，在解决了（le）石英对中温蜡润湿性（xìng）很（hěn）差的难题（tí）后，采用石英石或熔融石英代替锆英石无疑是一方向。熔融（róng）石（shí）英（yīng）其（qí）热膨胀系数仅（jǐn）为5×10-7/℃，且（qiě）其价格只有锆英石的1/6。在国外，熔融石英（yīng）已逐（zhú）步在（zài）扩大（dà）应用范围。 (2)采用快干硅溶胶缩短制壳周期是国内外同行共同努力（lì）的方向(见前（qián）述)。 (3)研制国产（chǎn）的中温蜡或改进石蜡一硬脂酸低温蜡是（shì）我国精铸界（jiè）的重要任务。如何（hé）解决（jué）国产中温蜡或改进型（xíng）的低温蜡回收处（chù）理的难（nán）题，使（shǐ）其在生产中能（néng）长（zhǎng）期保持蜡料性能不变化是（shì）能否推广（guǎng）应（yīng）用的关（guān）键。 5、结束（shù）语（yǔ） (1)各种型壳工（gōng）艺有其不同的适用对象，选择的依据（jù）是：铸件的质量要求、价位及交货（huò）期（qī）。综合（hé）考虑，正确选用（yòng）zui经济合理的制壳工（gōng）艺方案是保证生（shēng）产优质、低（dī）成本铸件的基础。 (2)水玻璃（lí）型壳（ké）虽有不少优点但（dàn）粘（zhān）结剂本（běn）身固有的缺（quē）点（diǎn）使铸件质量难以（yǐ）提（tí）高，质量稳定性也差。今后（hòu）将会逐步（bù）被复合型（xíng）壳，尤其是成本低的石英一硅溶（róng）胶复合壳所取代。 (3)硅溶胶是理想的粘结剂，其型壳质（zhì）量高，铸件质（zhì）量稳定，返修率（lǜ）低，是今（jīn）后（hòu）的发（fā）展方向。石英石（shí）、熔融石英耐火料在面层型壳（ké）中的应用，快干硅溶胶的推广（guǎng），将其生产成本及制壳周期大大降低和（hé）缩（suō）短，克（kè）服（fú）了这2点不足（zú），硅溶胶型壳(低温（wēn）蜡或（huò）中温蜡)将在我国精（jīng）铸界得到广泛应用，毕竟高的铸件质（zhì）量是zui重（chóng）要（yào）的指标。
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