一、气孔（气（qì）泡（pào）、呛孔、气（qì）窝）

特征：气孔是（shì）存（cún）在于（yú）铸（zhù）件表面或内（nèi）部的孔（kǒng）洞，呈圆形、椭圆形或不规（guī）则形（xíng），有时多个气孔组成一个气团，皮下一般（bān）呈梨形。呛孔形状不规则，且表面粗糙，气窝（wō）是铸件表面凹进去一块（kuài），表面较平滑（huá）。明孔外观检查（chá）就能发（fā）现，皮下气孔经机械加工后才能发现。

形（xíng）成原因：

1、模具预热温度太低，液（yè）体金（jīn）属经过浇注系统时冷（lěng）却太快。

2、模具排气设计（jì）不良，气体不能通畅排出。

3、涂（tú）料不好（hǎo），本身排气性（xìng）不（bú）佳（jiā），甚（shèn）至本身挥发或分（fèn）解（jiě）出（chū）气（qì）体。

4、模具型腔表面有孔洞、凹坑，液体金属注入后孔洞、凹坑处（chù）气体迅速膨胀压缩液体金属，形成（chéng）呛孔。

5、模具型腔表（biǎo）面锈（xiù）蚀（shí），且未清理干净。

6、原材料（砂芯（xīn））存放不当（dāng），使（shǐ）用前未经预热。

7、脱氧剂（jì）不（bú）佳，或用量（liàng）不够或操作不当等（děng）。

防（fáng）止方法（fǎ）：

1、模具要充分预热（rè），涂料（石（shí）墨）的（de）粒度不宜太细，透气性要好。

2、使（shǐ）用倾斜浇注方式浇注。

3、原材料应存放（fàng）在通风（fēng）干燥处（chù），使用时要（yào）预热。

4、选择脱氧效果（guǒ）较好（hǎo）的脱氧剂（jì）（镁（měi））。

5、浇注温（wēn）度不宜过高。

二、缩孔（缩松）

特（tè）征（zhēng）：缩孔是铸件表面或内部存在的一种表面（miàn）粗糙的孔，轻（qīng）微缩孔是许多分散的（de）小缩孔，即缩松，缩孔或（huò）缩松处晶粒（lì）粗（cū）大。常发生在铸件（jiàn）内（nèi）浇（jiāo）道附近、冒口根部（bù）、厚大部（bù）位（wèi），壁的厚薄转（zhuǎn）接处（chù）及具有大平面的厚薄处。

形成原因（yīn）：

1、模（mó）具工作温度控制（zhì）未达到定向（xiàng）凝固要求。

2、涂料选择不（bú）当，不同（tóng）部位涂料层厚度控（kòng）制不好。

3、铸件（jiàn）在（zài）模具中的位置设计不当。

4、浇冒口设计未（wèi）能达（dá）到起充（chōng）分（fèn）补缩的作用（yòng）。

5、浇注温（wēn）度过低或过高（gāo）。

防治方法：

1、提（tí）高磨具（jù）温（wēn）度。

2、调整涂料（liào）层厚度，涂料喷洒（sǎ）要均匀，涂料（liào）脱落而补涂时不可形成局（jú）部涂料堆积现象。

3、对模（mó）具进（jìn）行局部加热或（huò）用绝（jué）热材料局部保（bǎo）温。

4、热节处镶铜（tóng）块，对局部进行（háng）激冷。

5、模具上设计散热片，或通过水等加速（sù）局部地区冷却速度，或在（zài）模具外喷（pēn）水，喷（pēn）雾。

6、用（yòng）可（kě）拆缷激冷块（kuài），轮（lún）流安放在（zài）型腔内，避免连续生产时激冷块本身（shēn）冷却不充（chōng）分。

7、模（mó）具冒口上设计加压装置。

8、浇注系统设计（jì）要准确，选择适（shì）宜（yí）的（de）浇注温度（dù）。

三、渣孔（kǒng）（熔剂夹渣（zhā）或（huò）金属氧化（huà）物夹（jiá）渣（zhā））

特（tè）征：渣孔是铸件上的明孔或暗孔，孔中全（quán）部或局部被（bèi）熔渣所（suǒ）填塞，外形不规则，小点状熔剂夹渣不（bú）易发现，将渣去除后，呈现光滑的孔，一（yī）般分布在浇注位置下部，内浇道（dào）附近（jìn）或铸（zhù）件（jiàn）死角（jiǎo）处，氧化物夹渣多以网状分布在内浇道附近的铸件表面，有（yǒu）时呈薄片状，或（huò）带有（yǒu）皱纹的不规则云彩状，或形成（chéng）片状夹层，或以团（tuán）絮状（zhuàng）存在铸件内部，折断时往（wǎng）往从夹层（céng）处（chù）断裂，氧化物在（zài）其中，是铸件（jiàn）形成裂纹（wén）的根（gēn）源之（zhī）一。

形成原因：

渣孔主要是由（yóu）于合金熔炼（liàn）工艺及浇注工艺造成（chéng）的（包括浇注系统的设计不正（zhèng）确），模具本身不会引起渣孔，而且金属模具是避免（miǎn）渣孔（kǒng）的有效（xiào）方法之一（yī）。

防治（zhì）方法：

1、浇注（zhù）系统设置正（zhèng）确或使用铸造纤维（wéi）过滤（lǜ）网。

2、采用倾（qīng）斜（xié）浇注（zhù）方式。

3、选择熔剂，严格（gé）控制（zhì）品质。

四、裂纹（热裂纹、冷裂纹）

特征：裂纹的外观（guān）是直线或不规则的曲线（xiàn），热裂纹断口表（biǎo）面被强烈氧化（huà）呈暗灰色或黑色（sè），无金属光泽，冷裂纹断口表面清洁，有金（jīn）属光泽。一般铸件（jiàn）的（de）外裂直接可以看见，而内裂则需借助其他方法才可以看到。裂纹常常（cháng）与缩松、夹渣等缺陷有联系，多发生在铸件尖角（jiǎo）内侧，厚薄断（duàn）面交接处（chù），浇（jiāo）冒口与铸（zhù）件连接的热节区（qū）。

形（xíng）成原因：

金属模铸造容易产生裂纹缺（quē）陷，因为金属模本身没有退让性，冷却速度快，容易造成铸件（jiàn）内应力增大，开型过（guò）早或过晚，浇（jiāo）注角度过（guò）小或过（guò）大，涂料层太薄等都易造成铸件开裂，模具型（xíng）腔本身有裂纹时也容易导致裂纹。

防治方（fāng）法：

1、应注意铸件结构工艺（yì）性，使铸件壁厚不均匀的部位均匀（yún）过渡，采用合适（shì）的（de）圆角尺寸。

2、调整涂料厚（hòu）度，尽可能使铸件各部分（fèn）达到所要求的（de）冷却速度，避免形成太大的内（nèi）应（yīng）力（lì）。

3、应（yīng）注意金（jīn）属模具（jù）的工作温度，调整模具斜度，以及适时抽芯开（kāi）裂，取出（chū）铸件缓冷。

五、冷隔（融合不良（liáng））

特（tè）征：冷隔是（shì）一种（zhǒng）透缝或有圆边缘的表面夹缝，中间被氧化皮隔开，不完全融（róng）为一体，冷（lěng）隔（gé）严重（chóng）时就成了“欠铸（zhù）”。冷（lěng）隔常出现在铸件（jiàn）顶部壁上，薄的水平（píng）面或垂直面，厚薄壁连（lián）接处或在（zài）薄的助板（bǎn）上。

形成原（yuán）因（yīn）：

1、金属模具排气设计不合理。

2、工作温度太低。

3、涂料品质不好（人为、材料）。

4、浇道开设的位（wèi）置不当。

5、浇注速（sù）度太慢（màn）等。

防治方（fāng）法：

1、正确设（shè）计浇（jiāo）道和排气系统。

2、大面积薄壁铸件，涂料不（bú）要太薄，适当加厚涂料层有利于成型。

3、适（shì）当提（tí）高模具工作温度。

4、采用倾斜浇注方法。

5、采用机械震动金属模（mó）浇注（zhù）。

六、砂眼（砂孔）

特（tè）征：在（zài）铸件表面（miàn）或内（nèi）部形成（chéng）相对规则（zé）的孔（kǒng）洞（dòng），其（qí）形状与（yǔ）砂粒的外形一（yī）致，刚出模（mó）时可见铸件表面镶嵌的砂粒，可从中掏出（chū）砂粒，多（duō）个砂眼同（tóng）时存在（zài）时，铸件表（biǎo）面呈（chéng）桔（jú）子（zǐ）皮状。

形成原因：

由（yóu）于砂芯（xīn）表面（miàn）掉下的砂粒被铜液包裹存在与铸件表面而（ér）形成（chéng）孔洞。

1、砂芯（xīn）表面强度（dù）不好，烧焦（jiāo）或没有完全固化（huà）。

2、砂芯的尺寸与外模不符，合模（mó）时压（yā）碎砂芯。

3、模具蘸（zhàn）了有砂子污染的石墨水（shuǐ）。

4、浇包与浇道处砂芯相（xiàng）摩擦掉下的（de）砂随铜水冲（chōng）进型腔。

防（fáng）治方法（fǎ）：

1、砂芯制作时（shí）严格按工（gōng）艺生产（chǎn），检查品质（zhì）。

2、砂（shā）芯与外模的尺寸相符。

3、是墨水（shuǐ）要及时清理。

4、避免浇包与砂芯摩（mó）擦。

5、下砂（shā）芯（xīn）时要吹干净模（mó）具（jù）型腔里（lǐ）的砂子。